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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：企业核心领导者、部门经理主管、储备干部等中高层管理者
授课形式：内训
授课天数：4 天
课程背景| Course Background
在当前制造业竞争加剧、成本压力攀升的市场环境下，众多企业虽深知精益生产的重要性，却普遍陷入“推不动、做不实、难持续”的困境——管理层空有理念却缺乏带团队落地的能力，员工将精益视为额外负担而抵触参与，投入大量资源后仍看不到明确的效益回报。
课程将摒弃传统“单向灌输”的培训模式，采用“痛点拆解+案例复盘+现场演练+课后陪跑”的四维教学方式：结合自身服务过的企业案例，手把手教管理层梳理精益推进中的卡点，设计贴合企业实际的改善路径；通过分组模拟实战，让学员在互动中掌握带团队落地的技巧；课程结束提供线上辅导，确保企业能将课程所学转化为实际行动，最终实现“管理层会带、员工愿意做、效益看得见”的精益落地目标。
课程收益| Program Benefits
1. 掌握从客户需求倒推精益价值的方法，用VSM图识别增值活动，破除“精益仅做5S”误区。
2. 会用《精益成熟度评估表》诊断现状，借SMART原则+A3报告拆解目标，按“启动-试点-推广-成熟”分阶段推进。
3. 掌握目视化、5S、单元设计等现场工具，及自働化、防呆防错等预防方法，解决效率与质量问题。
4. 学会“提问四步法”教练式领导，能搭建改善激励机制，激活员工参与度。
5. 能用8D/5Whys找根因，借办公室VSM优化事务流程，避免问题重复。
6. 会制90天甘特图与RACI矩阵，结合陪跑调整方案，建持续改善文化。
7. 掌握成果数据化与汇报技巧，能推广试点经验，争取资源实现精益价值。
课程大纲| Course Outline
导入：开营仪式
1. 领导讲话：明确企业精益战略目标；
2. 团队协作训练
破冰游戏：“精益拼图”——将精益工具卡片分散，团队合作完成拼图，讲解“协同”对精益的重要性）；
第一讲：精益启航——对齐战略，搭建转换框架
一、为什么必须做精益
1. 行业标杆学习
案例：《丰田生产方式》、真实辅导工厂案例
2. 企业现状分析
二、精益转换的3步搭建落地路径
1. 现状评估：用精益成熟度评估表，从5S、持续改善、精益领导力等维度评分
2. 目标设定：使用SMART原则定义具体目标
3. 计划实施：用A3报告梳理计划
三、精益转换的四个阶段
1. 启动阶段：完成现状评估
2. 试点阶段：选择试点车间，实施小范围改善
3. 推广阶段：将试点结果复制到全公司
4. 成熟阶段：建立持续改善文化
四、精益的五大原则
1. 定义价值：明确客户真正需要的价值
2. 识别价值流：绘制价值流图（VSM）
3. 流动起来：优化流程，推动流程连续化
4. 拉动管理：用看板管理实现拉动生产
5. 追求完美：用改善提案制度推动持续改善
五、战略规划与部署
——用方针管理（Hoshin Kanri）将企业精益战略分解为中层管理者的具体目标
第二天：精益工具实战（一）——现场管理与效率优化核心工具
一、让现场“问题看得见、管理标准化”
1. 目视化管理核心工具
1）生产进度看板
2）设备状态灯
3）物料超市
2. 5S核心工具
1）红牌作战
2）定点摄影
3）5S检查表
二、让“效率提升”可复制
1. 单元设计核心工具
1）U型线布局
2）产能平衡表
2. 标准化作业核心工具
1）SOP（标准作业程序）模板
2）作业组合票
三、让“问题不重复发生”
1. 自働化核心工具
1）安灯系统（Andon）
2）异常处理流程
2. 防呆防错（Poka-Yoke）核心工具
1）传感器检测
2）形状导向
3）颜色编码
四、让“设备+换型”效率双提升
1. 全员生产维护（TPM）核心工具
1）设备点检表
2）故障履历表
3）自主维护团队
2. 快速换型（SMED）核心工具
1）换型步骤分析表
2）工具预准备台
第三天：精益工具实战（二）——文化落地与流程改善关键方法
一、让“改善”从“被动”变“主动”
1. 精益文化核心工具：用“评估+分享”造“改善氛围”
1）精益文化评估问卷
——从“领导支持、员工参与、改善氛围”等维度评分
2）改善故事分享会
——每月举办1次，让员工分享“自己的改善案例”精益管理组织核心架构
2. 精益管理组织：3层架构保障“精益落地”
1）精益推进委员会
2）精益改善团队
3）精益导师
二、让“问题解决”有方法、“生产”按需走
1. 问题解决流程核心工具
1）8D问题解决法
2）5Whys
2. 看板管理核心工具
1）生产看板
2）物料看板
3. 拉动系统搭建
三、事务性流程改善：让“办公室”也精益
1. 办公室价值流图（VSM）
2. 流程简化矩阵
四、让“精益落地”有时间表、责任人
1. 90天行动计划：用“甘特图”定“进度”
1）第1-2周：现状评估
2）第3-4周：方案设计
3）第5-8周：实施
4）第9-12周：验证效果
2. RACI责任矩阵
1）明确“Responsible（执行）
2）Accountable（负责）
3）Consulted（咨询）
4）Informed（告知）
第四天：成果落地——带团队做精益，让成果“能维持、可复制”
一、精益领导力：从“管理者”到“教练”
1. 教练式领导
——“提问四步法”
1）澄清问题：“你认为当前的核心问题是什么？”
2）引导思考：“这个问题可能的原因有哪些？”
3）激发方案：“你有什么解决办法？”
4）推动行动：“下一步你打算怎么做？需要什么支持？”
2. 团队融合：用“改善共创”拉近距离
二、现场实践+讲师点评：让“理论”变“实战”
1. 点评维度：方案的“可行性、工具应用、数据支撑”
2. 改进建议：针对每组方案，提出“1个核心优化点”
三、团队汇报+高层点评：让“成果”被看见、被认可
1. 团队汇报：讲“做了什么、效果怎么样”
2. 高层点评：定“支持、给资源”
四、结业仪式+后续行动：让“精益”不中断
讲师背景| Introduction to lecturers
霍洪亮老师 精益运营咨询专家
20年+精益管理+10年精益咨询实战经验
可中英文授课
6sigma黑带大师
曾任：Essilor Luxottica（依视路 陆逊梯卡）集团（全球最大的眼镜制造商和零售商之一，上市公司）丨亚洲区精益总监
曾任：TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）（英国高端眼镜定制品牌）丨中国总经理
曾任：保时捷汽车（世界500强，上市公司）丨精益咨询顾问
擅长领域：精益改善战略规划、精益人才培养、班组长能力提升、六西格玛、TPM设备管理、TQM质量管理、安全生产管理……
1000+精益人才培养：构建与生产流程相匹配的人才培育体系。通过“流程实操+理论赋能+岗位带教”的培养模式，累计为企业输送300余位优秀班组长，30+位车间主任等1000+精益专业人才，为企业搭建起从基层执行到中层管理再到高层决策的全层级人才梯队。
100+精益咨询项目落地：为100+家企业/工厂等提供定制化咨询服务，通过体系搭建、精益导入等方式，累计为企业创造10亿元降本增效收益，实现超10亿元业绩增长。
实战经验：
霍老师拥有近20年跨行业及跨国经营管理与精益实战经验，早年曾受日本、德国及中国管理专家指导培训，对工厂持续经营体系构建，运营绩效指标改善有深厚理论功底及实战经验，擅长通过体系搭建、流程优化、精益导入及数字化建设，全方位解决企业运营痛点，显著提升生产效率、产品质量与综合效益，为企业打造核心竞争力奠定坚实基础。
——任职Essilor Luxottica（依视路 陆逊梯卡）集团亚洲区精益总监期间——
01-外贸生产流程改革：牵头推进集团外贸生产系统流程改革，编制全套外贸流程作业手册，推动企业生产效率提升60%。
02-人才培育体系搭建：构建阶梯式人才培养体系，累计为公司培养300余位班组长、15位车间主任及8位部门经理，强化团队核心力量。
03-生产体系构建与精益落地：从无到有搭建企业全套生产体系，引入精益生产方式并推动落地，该模式至今持续沿用；导入精益生产后，产品交付周期实现大幅优化，由平均60天缩短至9天，显著提升客户响应速度。
04-年度经营成本管控：主导执行年度经营计划，聚焦成本优化，每年为公司节约财务金额达8000万元，实现经营效益最大化。
——任职TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）公司中国总经理期间——
01-经营管理体系搭建与新线达产：构建业内领先的经营管理体系，推动新样板线高效落地，实现30天内样板线达产；针对新线生产痛点优化，3个月内将新线碎片率降幅超50%，提升生产稳定性。
02-全流程质量管控与效率提升：推行全流程质量管控标准，3个月内将工厂A级率从90%提升至97%以上，6个月内使返工率下降50%；同步优化设备管理，推动设备综合效率（OEE）提升 10%，结案焦点改善课题30余项。
03-数字化体系搭建与成本节约：创新搭建行业首个覆盖“筹建-满产”全流程的智能工厂管理应用体系及设备运维数据决策数字化系统，为制造领域树立智能工厂建设标杆。通过多维度优化，累计为企业节约生产成本5000万元以上。
部分咨询项目案例：
——多模块综合精益改善咨询项目成果——
【1】盛威国际集团（安防与通信制造业）：主导精益研发、精益采购、内建品质、全价值链改善、班组建设五大核心模块改善，各项目均超额达成目标。其中，研发节点计划达成率目标≥80%，同步完成采购方式优化与全流程梳理，为企业全价值链高效运转奠定基础。
【2】诚益集团（眼镜制造业）：聚焦单元化经营、TPM、5S、质量提升、效率提升及精益管理体系建设，关键运营指标全面突破。一次合格率提升至99.71%；单位产品能耗降幅32.3%；单位人工成本降幅19%；设备综合效率（OEE）提升至80.5%。
——TPM与现场改善专项咨询项目成果——
【3】青山集团子公司（钢铁与新能源制造业）：深耕TPM与精益班组管理，设备完好率提升至99%；设备故障率降至0.2%；平均无故障时间（MTBF）延长至33.75日，大幅提升生产环节稳定性与连续性。
【4】嘉瑞福家具（家具制造业）：推进TPM与5S现场改善，以验收评分为核心目标，最终成果远超预期。其中，TPM验收得分92分，5S验收得分89分，两项指标均获评“优秀”，现场管理标准化、规范化水平大幅提升。
【5】伟望汽配（汽车零部件制造业）：开展TQM、TPM、5S、班组建设、CI及6sigma改善，效率与成本优化成果显著。设备综合效率（OEE）提升至93%，各项目经集团验收均达80分以上；成本节约超预期，2018年目标节约5000万元，项目核算达8000万元，实际累计节约超1亿元。
【6】百世科技：实施TPM、价值链分析及改善、指标分析及改善、5S改善，项目验收评价为“优秀”，累计降本金额达2036.85万元，实现价值链各环节成本精准优化。
——质量管理体系建设咨询项目成果——
【7】施罗华集团（光学产品制造业）：专项开展质量管理体系建设，产品质量管控能力大幅增强。一次合格率目标提升10%，实际提升17%，超额完成质量改善任务，构建起稳定可靠的质量管理机制。
……
授课风格：
理践双驱赋能：以系统性学术理论为根基，构建完整知识框架，同时深度融入制造业一线实战案例与经验总结，打破“理论空泛化、实践碎片化”的行业培训痛点，让学员既能吃透底层逻辑，又能掌握可直接落地的应用方法论，实现“知其然更知其所以然”。
精准分层赋学：摒弃“一刀切”教学模式，课前通过定向调研摸清学员岗位背景、能力短板与学习目标；课中依据互动反馈动态调整教学节奏与内容深度，为新人学员侧重基础夯实、为资深学员侧重难点突破，课后为学员打造全周期定制化学习支持体系。
多维场景教学：创新采用“理论筑基-多行业案例解构-沉浸式模拟实操”三维教学模型。不仅拆解汽车、电子等领域的标杆实践，更通过流程模拟等方式，引导学员迁移跨行业经验，培养“跳出单一领域解决复杂问题”的思维与实操能力。
成果导向闭环：围绕企业核心痛点设计“学-练-用-优”全链条学习路径——课中以高频互动强化技能训练；课后通过企业参访、定制化行动计划，推动知识从“课堂吸收”转化为“岗位落地”，最终实现学员能力提升与企业实际问题解决的双向价值。
《从体系构建到效能提升——精益运营管理实战》
《精益六西格玛体系——以质量为根基的持续改善体系》
《五维突破——金牌班组长管理能力提升》
《全面质量管理（TQM）——从战略质量到产品质量落地推行实务》
《TPM全员生产维护——从5S到0故障》
《精益生产实战落地训练营》
德国汉高集团东莞工厂、美国美泰集团东莞工厂、香港华清、雅瑞集团、诚溢光学、孟加拉Queen south集团、盐化集团、巨龙集团，青山集团子公司、盛威国际集团、嘉瑞福家具、施罗华集团、品超包装、巴腾动力、久恒光电、聚喷电子科技、宇骏包装、新德宝机械、龙腾照明、双汇电力、青瑞管道、顺豪电器、伟望汽配、度昂科技、狮王皮丹鞋业、道丰鞋业、通国包装、湖南民间艺人渔具、天纳福汽车部件、萨博汽车部件……
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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Customers:Each year, we serves more than 1000 enterprises (including fortune 500 enterprises, joint venture factories, state-owned enterprises, rapidly developing private enterprises and industry-leading enterprises).
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