精细化管理与精益化改善培训

本课程专为生产管理及技术人员而设计，旨在培养生产管理及技术人员提升现场管理水平，全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主，配以大量案例分析、图示等方式，并给出具体解决建议，帮助学员学以致用。本课程在讲授同时，以小组练习、教学反馈方法，帮助学员建立管理信心，具备基本的传授能力与领导实施能力。

中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的尚方宝剑！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。

目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过改善生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本，提升企业盈利能力以及应对市场变化的能力。

通过本次训,使学员对精细化管理、精益化改善有一个基本的了解,并能够了解并运用其技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。

◆ 打破常规，突破思维定势，全新接受精细化管理以及精益化改善的方法

◆ 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识

◆ 了解制造业的发展趋势

◆ 掌握现场精益标准体系的建立方法

◆ 掌握精益管理中人机料法环管理的最佳实践工具

◆ 掌握TBP丰田工作法，用于解决工作中的问题

◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用

◆ 降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率

◆ 课程全程穿插大量生产现场改善案例可供参考

课程工具：

1. 精益现场PDCA系统

2. 2/8原则

3. SMAT原则

4. 《目标分解组合表单》

5. 《指标目视化组合图表》

6. TBP丰田工作法

7. 《多能工评价训练表单》

8. 《人机评价体系》

9. 《红蓝牌问题解决制度》

10. 《WHY-WHY分析法》

11. 《设备自主管理基准书》

12. 《物料消耗分析表》

13. 《应知应会指导书》

14. 《管理者的标准作业组合表单》

15. 《6S必须品清单》

16. 《清扫点检基准书》

17. 《班组KPI指标考核表》

18. 《葡萄图考核法》

19. 《关键流程节点梳理分析表》

20. 《作业分解表》

21. 《作业指导书审核表》

22. 《生产线设计工具先行图》

23. 《生产线平衡分析组合表单》

24. 《标准作业三级巡查体系》

25. 《作业观察表》

26. 《动作经济原则》

27. 《改善提案制度》

28. 《专题改善制度》

29. 《浪费观察记录表》

30. 《理性问题分析法》

31. 《精益防错法》

课程大纲

第一讲：精益管理概述

一、为什么需要精益管理

1. 基础管理对全球化竞争的意义

2. 3种力量导致公司衰落

3. 由粗放式管理向精细化管理转变

4. 由比较优势转向培养竞争力

5. 中国制造2025与精益管理

二、什么是精益生产？

1. 精益能给我们带来什么？

2. 精益生产产生的背景

3. 精益生产的系统框架

4. 精益生产的五个原则

案例：丰田的精益生产

三、思维方式的转变

1. 管理者就是老师

2. 三现主义：现场现物现实

3. 简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 问题是财富，让问题可视化

6. 用简单的方法来解决问题

7. 增值和非增值意识

案例：某世界500强家电企业智能工厂建设案例

第二讲：精益现场管理体系

一、现场管理PDCA系统

1. P——基于对标设定目标

2. D——基于目标构建并执行标准

3. C——追踪执行标准

4. D——持续改进

案例：某世界500强企业的目标分解管理

二、标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

案例：某企业标准化体系案例

三、作业标准体系建立三步法

第一步：建立作业标准

1. 作业标准化的目的和意义

2. 作业标准建立过程中的误区

3. 作业标准的建立流程

案例：作业标准建立流程

4. 作业标准化建立的过程控制

第二步：作业标准的培训

1. 现场讲解

2. 现场试做

第三步：作业标准现场执行

1. 班组级巡查

2. 车间级巡查

3. 公司级巡查

案例：某企业的标准化体系案例

第三讲：精细化现场管理人机料法环的最佳实践

一、人员管理的最佳实践

1. 培养多能工

2. 培养班组长成为四会人才

3. 通过人机评价改善作业环境，降低劳动强度

案例：某世界500强汽车企业人机评价改善案例

案例：某世界500强电子企业人机改善案例

二、机器管理的最佳实践

1. 机器基本条件的维护

2. 六源改善

案例：某企业六源改善案例

三、物料管理的最佳实践

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例：某世界500强企业物料消耗案例

四、方法管理的最佳实践

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

案例：某世界500强企业管理者的标准作业

案例：用标准的问题解决方法解决生活中的问题

五、环境管理的最佳实践

1. 6S管理

2. 目视化管理

案例：某世界500强企业目视化管理案例

第四讲：精益化问题解决方法——消除浪费

一、什么是问题？

1. 所谓的“问题”

案例：会客室问题查找

2. 2种“问题”与 小练习

3. 没有问题的人，才是最大的问题

二、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法

2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法

案例：理性问题分析法案例

练习：应用理性问题分析法解决问题

三、解决问题的8个步骤

Step 1：明确问题

案例：明确问题案例

Step 2：分解问题

案例：分解问题案例

Step 3：设定目标

练习：目标设定

Step 4：把握真因

Step 5：制定对策

Step 6：贯彻实施对策

Step 7：评价结果和过程

tep 8：巩固成果

案例：某企业问题解决案例

第五讲：精益防错法——第一次就把事情做对

一、精益防错法简介

1. 什么是防错法？

2. 为什么关注防错？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么导致缺陷产生？

二、四级防错技术

1. 第一级：通过提示来防错

2. 第二级：通过警告来防错

3. 第三级：通过拒绝来防错

4. 第三级：通过纠正来防错

5. 第四级：通过通用化来防错

案例：某企业防错案例

三、防错的十大原理及其应用

1. 断根原理及其应用案例

2. 保险原理及其应用案例

3. 自动原理及其应用案例

4. 相符原理及其应用案例

5. 顺序原理及其应用案例

6. 隔离原理及其应用案例

7. 重复原理及其应用案例

8. 标示原理及其应用案例

9. 警告原理及其应用案例

10. 缓和原理及其应用案例

案例：防错案例集分享

课程总结与答疑