精细化管理与精益化改善培训

精细化管理与精益化改善培训

参加对象：生产总监、生产经理及企业基层中层管理干部工程师、相关人员

课程费用：电话咨询（含：讲师费、税费、教材费、会务费、拍摄费）

授课天数：2 天

授课形式：内训

联系电话：400-008-4600；13382173255（Karen /郑老师）

1万门内训课，可登陆官网搜索：www.perfectpx.com

微信咨询：Karen（注明来意）

课程背景| Course Background

本课程专为生产管理及技术人员而设计，旨在培养生产管理及技术人员提升现场管理水平，全面提升质量、成本、效率等指标的基本知识。整个课程设计以现场的问题及管理方式为主，配以大量案例分析、图示等方式，并给出具体解决建议，帮助学员学以致用。本课程在讲授同时，以小组练习、教学反馈方法，帮助学员建立管理信心，具备基本的传授能力与领导实施能力。

中国企业走精细化管理来提升自身的“内功”，已经到了刻不容缓的时候，谁掌握精益生产管理系统，谁实现了精企业的转型，就如同掌握了新时代的尚方宝剑！本课程提供了精益系统核心思想以及典型工具的讲解，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。

目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过改善生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本，提升企业盈利能力以及应对市场变化的能力。

通过本次训,使学员对精细化管理、精益化改善有一个基本的了解,并能够了解并运用其技法、思考方法与团队合作,解决工作中实际存在的问题。

课程收益| Program Benefits

◆ 打破常规，突破思维定势，全新接受精细化管理以及精益化改善的方法

◆ 协助企业进行系统优化，达到全员改善意识

◆ 了解制造业的发展趋势

◆ 掌握现场精益标准体系的建立方法

◆ 掌握精益管理中人机料法环管理的最佳实践工具

◆ 掌握TBP丰田工作法，用于解决工作中的问题

◆ 掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用

◆ 降低生产成本，改善产品质量，提高生产效率

◆ 课程全程穿插大量生产现场改善案例可供参考

课程大纲| Course Outline

课程工具：

1. 精益现场PDCA系统

2. 2/8原则

3. SMAT原则

4. 《目标分解组合表单》

5. 《指标目视化组合图表》

6. TBP丰田工作法

7. 《多能工评价训练表单》

8. 《人机评价体系》

9. 《红蓝牌问题解决制度》

10. 《WHY-WHY分析法》

11. 《设备自主管理基准书》

12. 《物料消耗分析表》

13. 《应知应会指导书》

14. 《管理者的标准作业组合表单》

15. 《6S必须品清单》

16. 《清扫点检基准书》

17. 《班组KPI指标考核表》

18. 《葡萄图考核法》

19. 《关键流程节点梳理分析表》

20. 《作业分解表》

21. 《作业指导书审核表》

22. 《生产线设计工具先行图》

23. 《生产线平衡分析组合表单》

24. 《标准作业三级巡查体系》

25. 《作业观察表》

26. 《动作经济原则》

27. 《改善提案制度》

28. 《专题改善制度》

29. 《浪费观察记录表》

30. 《理性问题分析法》

31. 《精益防错法》

课程大纲

第一讲：精益管理概述

一、为什么需要精益管理

1. 基础管理对全球化竞争的意义

2. 3种力量导致公司衰落

3. 由粗放式管理向精细化管理转变

4. 由比较优势转向培养竞争力

5. 中国制造2025与精益管理

二、什么是精益生产？

1. 精益能给我们带来什么？

2. 精益生产产生的背景

3. 精益生产的系统框架

4. 精益生产的五个原则

案例：丰田的精益生产

三、思维方式的转变

1. 管理者就是老师

2. 三现主义：现场现物现实

3. 简单可视化的标准

4. 按时按量的生产

5. 问题是财富，让问题可视化

6. 用简单的方法来解决问题

7. 增值和非增值意识

案例：某世界500强家电企业智能工厂建设案例

第二讲：精益现场管理体系

一、现场管理PDCA系统

1. P——基于对标设定目标

2. D——基于目标构建并执行标准

3. C——追踪执行标准

4. D——持续改进

案例：某世界500强企业的目标分解管理

二、标准化系统的四个要素

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

案例：某企业标准化体系案例

三、作业标准体系建立三步法

第一步：建立作业标准

1. 作业标准化的目的和意义

2. 作业标准建立过程中的误区

3. 作业标准的建立流程

案例：作业标准建立流程

4. 作业标准化建立的过程控制

第二步：作业标准的培训

1. 现场讲解

2. 现场试做

第三步：作业标准现场执行

1. 班组级巡查

2. 车间级巡查

3. 公司级巡查

案例：某企业的标准化体系案例

第三讲：精细化现场管理人机料法环的最佳实践

一、人员管理的最佳实践

1. 培养多能工

2. 培养班组长成为四会人才

3. 通过人机评价改善作业环境，降低劳动强度

案例：某世界500强汽车企业人机评价改善案例

案例：某世界500强电子企业人机改善案例

二、机器管理的最佳实践

1. 机器基本条件的维护

2. 六源改善

案例：某企业六源改善案例

三、物料管理的最佳实践

1. 物料管理的三定

2. 物料消耗管理

案例：某世界500强企业物料消耗案例

四、方法管理的最佳实践

1. 作业标准

2. 标准作业

3. 管理者的标准作业

4. 标准的问题解决方法

案例：某世界500强企业管理者的标准作业

案例：用标准的问题解决方法解决生活中的问题

五、环境管理的最佳实践

1. 6S管理

2. 目视化管理

案例：某世界500强企业目视化管理案例

第四讲：精益化问题解决方法——消除浪费

一、什么是问题？

1. 所谓的“问题”

案例：会客室问题查找

2. 2种“问题”与小练习

3. 没有问题的人，才是最大的问题

二、系统的问题的分析方法

1. 传统的问题方法与系统的问题分析方法

2. 认准问题的有效工具 — 理性问题分析法

案例：理性问题分析法案例

练习：应用理性问题分析法解决问题

三、解决问题的8个步骤

Step 1：明确问题

案例：明确问题案例

Step 2：分解问题

案例：分解问题案例

Step 3：设定目标

练习：目标设定

Step 4：把握真因

Step 5：制定对策

Step 6：贯彻实施对策

Step 7：评价结果和过程

tep 8：巩固成果

案例：某企业问题解决案例

第五讲：精益防错法——第一次就把事情做对

一、精益防错法简介

1. 什么是防错法？

2. 为什么关注防错？

3. 如何使您的工作更容易？

4. 什么导致缺陷产生？

二、四级防错技术

1. 第一级：通过提示来防错

2. 第二级：通过警告来防错

3. 第三级：通过拒绝来防错

4. 第三级：通过纠正来防错

5. 第四级：通过通用化来防错

案例：某企业防错案例

三、防错的十大原理及其应用

1. 断根原理及其应用案例

2. 保险原理及其应用案例

3. 自动原理及其应用案例

4. 相符原理及其应用案例

5. 顺序原理及其应用案例

6. 隔离原理及其应用案例

7. 重复原理及其应用案例

8. 标示原理及其应用案例

9. 警告原理及其应用案例

10. 缓和原理及其应用案例

案例：防错案例集分享

课程总结与答疑

讲师背景| Introduction to lecturers

了解更多

珀菲特顾问|刘刚老师

讲师简介 / About the Program Leader

刘刚老师 精益生产专家

18年专注于制造业企业管理

TWI/JI培训师

精益自主研协会特聘导师

兵器集团培训学院特邀讲师

高铁培训学院特邀讲师

河南中烟、东方电气、华润集团、翼中能源、海尔电器等大型企业精益生产项目咨询顾问

曾任：富士康科技集团 | 工业工程师

曾任：普天诺基亚合资公司 | 工业工程主管

曾任：中国普天信息产业有限公司 | 精益生产经理

擅长领域：精益生产、班组长、IE、TPM、TWI、5S现场管理、班组建设、标准化作业等

8年一线生产管理经验：从2004年加入富士康成为一名基层工业工程师，参与过装配、机械加工、锻造等车间的规划及物流规划，提升效率40%，提升产能约26%，还曾对富士康基层管理干部进行IE知识培训。2006年加入普天诺基亚，全面负责工厂设计，生产线的建立，安装和优化，工艺流程的制定，作业文件的编写，生产相关的SOP标准文件的编写，生产员工的培训等工作，并且积极推行精益生产，各项流程得到优化，工厂生产效率有了极大提升。

10年精益管理咨询培训经验：曾为河南中烟、东方电气、华润啤酒、中国神华、冀中能源、中国航发、中船重工、海尔电器等20余家大型企业提供精益生产项目咨询服务，为企业优化了大量的生产流程，生产效率提升明显。同时，刘老师还为企业培养了大量人才，得到企业的一致好评。期间授课场次超过600场，授课人数超过10000人次，课程好评无数，好评反馈率达到97%以上。

近期参与的项目：

■河南中烟黄金叶制造中心 精益生产项目

全面开展精益6S现场管理、精益班组建设、精益改善系统、精益物流、精益设备管理、精益能源管理、精益流程标准体系建设等项目。现场改善亮点100个以上，改善创意及成本节约年效果500万元以上，改善提案人均１件/月以上，技能教育OPL人均1件/月以上，四大车间关键岗位全面建立SOP，换线时间缩短30%，手工包烟效率提升30%。

■日资阿雷斯提 TPM全员生产性维护项目

全面实施TPM管理，建立现场人机料法环的标准，提高设备的综合效率。通过现场的改善，培养多技能人才，调动干部与员工学习的积极性。学习设备故障排除的一般方法，能够制订TPM自主维护与活动明细。掌握设备初期清扫的基本原理，了解故障发生的条件，清楚改善的方向，设备故障率较项目前减少30%。

■东方电气 精益生产项目

全面实施6S卓越现场管理，打造干净整洁、没有职业伤害、高度目视化的生产现场导入IE体系，建立SOP作业指导书体系并积极改善，通过建立1000多份关键岗位作业指导书，设备故障率降低了32%，备品备件库存降低55%，完成改善案3000多件。

■华润啤酒宜昌生产基地 精益生产项目

全面实施6S卓越现场管理，打造干净整洁、没有职业伤害、高度目视化的生产现场，导入TPM全面设备管理，提升设备综合利用率，降低设备故障；建立持续改进系统，宜昌工厂在华润啤酒全国90家啤酒分厂中被评为精益标杆工厂。

■大冶有色金属 精益生产项目

全面优化生产管理系统，提升生产率，改善现场作业环境，建立设备维护保障体系，建立标准化作业体系，提高生产效率20%，降低设备故障率30%，降低备品备件库存50%，做到了事事有标准、人人有事做，实施后的5S、作业标准化成为省级范例，众多同行业大型企业都前往参观访问。

■江淮重工 作业标准化体系建设项目

全面梳理作业过程，识别企业运营过程中的关键流程，建立21个生产运营部门的一二三级流程800多份，建立300多个关键岗位的作业指导书，系统的提升员工的技能，规范了现场的作业方法，有效的提升质量、效率，降低了生产成本。

培训课程 / Training courses

01-精益管理类

《精益管理——精细化管理与精益化改善培训》

《精益管理——赢在精益标准化培训》

《精益管理——TPM（全员生产性维护）》

《精益管理——PMC生产计划与物料控制》

《精益管理——TQM全面质量管理与质量意识提升》

《降本增效-精益成本管理》

02-班组管理类

《班组管理——金牌班组长能力提升》

《6S卓越现场管理》

代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

部分服务客户：

烟草、石化行业：贵州中烟工业有限责任公司、河南中烟工业有限责任公司、河北中烟工业有限责任公司、湖南中烟工业有限责任公司、湖北中烟工业有限责任公司、黄鹤楼卷烟厂、山东瑞特精细化工有限公司、河北金牛化工股份有限公司、华润水泥控股有限公司、河南科隆石化装备有限公司、冀中能源股份有限公司……

机械五金、精密行业：中国兵器集团、中国东方电气集团有限公司、京东方科技集团股份有限公司、淮海工业有限公司、广州阿雷斯提汽车配件有限公司、猎豹汽车股份有限公司、中信泰富特钢集团、山西江淮重工有限责任公司、中国航发西安航空发动机集团、上海维科精密模塑有限公司、中国船舶重工集团公司、海尔集团、美的集团、伟巴斯特汽车天窗（上海）有限公司、法雷奥集团、东风汽车集团有限公司、昆明夜视集团、西北工业集团有限公司、湖北江山重工有限责任公司、河北亚大集团、深圳成霖洁具股份有限公司、江苏东光微电子股份有限公司、武汉塑料工业集团……

其它：华润雪花啤酒有限公司、中国耀华玻璃集团有限公司、中国神华集团、大冶有色金属集团、华视觉科技有限公司、中国联塑集团、山庄集团、中国远大集团、上海机场有限公司、武汉小蓝鲸酒店管理有限公司……

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珀菲特顾问|刘刚老师

讲师简介 / About the Program Leader

培训课程 / Training courses

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服务优势

对行业特性的深刻理解

丰富的案例库及落地方案

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关于珀菲特顾问

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我们做什么？承接组织绩效提升与人才学习发展业务。

服务的客户：世界五百强企业、合资工厂、国有企业、快速发展的民营企业、行业领头企业。

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