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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
参加对象：制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、基层管理者、供应商等
课程费用：电话咨询（含：讲师费、税费、教材费、会务费、拍摄费）
授课天数：2 天
授课形式：内训
联系电话：400-008-4600；13382173255（Karen /郑老师）
1万门内训课，可登陆官网搜索：www.perfectpx.com
微信咨询：Karen（注明来意）
课程背景| Course Background
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最 低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近30年来，福特、通用电器、美的、联想等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最 低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。
课程收益| Program Benefits
1、了解精益生产产生的背景和必然性；
2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；
3、理解精益生产的内涵和工具；
4、企业能结合实际来应用精益生产。
课程大纲| Course Outline
| 第一单元 精益生产---基础篇 |
| 第一章：精益生产概论 |
| ■何谓精益生产 |
| ■如何对其进行正确理解和精 准定位 |
| ■精益生产的目的 |
| ■制造业的两次革命 |
| ■精益生产的起源及其发展 |
| ■为什么要学精益 |
| ■为什么推行精益生产是中国企业的当务之急 |
| ■精益生产架构与丰田屋 |
| ■丰田模式与精益思想 |
| ■精益生产的十四项原则 |
| ■精益七大终 极目 |
| 第二章：精益生产核心思想 |
| ■精益生产的核心思想 |
| ■精益生产的特征——消除浪费 |
| ■聚焦增值与浪费 |
| ■工厂中的七大浪费 |
| ■如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象 |
| ■员工创造力的浪费是企业最大的浪费 |
| ■精益工具方法与浪费之间的关系 |
| ■流程与效率的认知与计算 |
| ■价值流分析与中国各行业现状 |
| ■精益模式核心理念 |
| 第二单元 精益生产―――工具篇 |
| 工具一：5S——现场改善的基础 |
| ■5S真经 |
| ■5S推进重点与应用 |
| ■5S督导与稽核 |
| 工具二：可视化管理（Visual Management） |
| ■目视管理原理 |
| ■周期性信息展示 |
| ■3M的实时监控 |
| ■基于“三现主义”的异常管理 |
| ■目视管理的三级基准 |
| ■目视化管理案例 |
| 工具三：价值流图析（Value Stream Mapping） |
| ■确定产品系列 |
| ■现状图绘制 |
| ■未来状态图绘制 |
| ■计划与实施 |
| 工具四：问题分析与解决（Problem Solving） |
| ■PDCA循环 |
| ■5W2H |
| ■5Why |
| ■脑力风暴 |
| ■快速响应异常管理六要素 |
| ■工具五：现场改善（Kaizen） |
| ■维持、改善与创新 |
| ■改善步骤 |
| ■改善ECRS手法 |
| ■持续改善案例分享 |
| 工具六：标准化作业 |
| ■作业分类 |
| ■标准作业条件 |
| ■标准作业三要素（TT，WS，SWIP） |
| ■标准作业三件套及其应用 |
| 工具七：全员生产维护（TPM） |
| ■TPM的概念和目的 |
| ■设备综合效率 |
| ■故障时间与故障修复时间 |
| ■自主维护保养的七个层次 |
| ■如何开展小组活动 |
| ■如何开展六源法 |
| ■如何识别微小缺陷 |
| ■如何进行个别改善 |
| 工具八：快速换模（QCO） |
| ■SMED原理 |
| ■SMED的五步工作法 |
| ■快速换模 |
| ■快速换线 |
| 工具九：防错（Pokayoke） |
| ■追求零缺陷 |
| ■失误与缺陷 |
| ■品质三不政策 |
| ■防错四个等级 |
| ■防错十大原理 |
| ■防错装置与案例分享 |
| ■工具十：看板（Kanban） |
| ■看板的种类与工作原理 |
| ■看板的实施前提 |
| ■看板六原则 |
| ■看板数量计算 |
|
第三单元 精益生产―――总结篇 |
| ■TOYOTA WAY：丰田的价值观 |
| ■精益从心开始、改善从我做起 |
| ■精益改善路线图 |
| ■如何构建精益管理系统 |
| ■如何推进精益生产 |
| ■如何营造精益改善氛围 |
| ■如何进行精益人才育成 |
| ■精益改善绩效指标管理 |
| ■精益企业五项基本特征 |
| ■如何评价精益成功如否？ |
讲师背景| Introduction to lecturers
精益管理专家、丰田系高级顾问
精益项目总监\高级顾问\高级讲师
学历：中国科学技术大学工商管理硕士
履历：
◇ 海尔大学 特聘精益顾问
◇ 惠普质量与供应链管理学院 精益生产顾问讲师
◇ 六和丰田 精益总监
◇ 六丰机械 TPS事务经理
资格：
◇ 日本丰田专业研修生
◇ TWI日本产业训练协会授权讲师
◇ JIPM日本设备维护协会合作讲师
◇ 多家企业常年精益生产顾问
专长：
生产效率提升、生产现场浪费分析与改善、精益生产管理实战、生产流程分析与改善、KANBAN生产方式、精益价值流分析、精益项目实施与推进技巧、单元化生产与线平衡分析、TPM全面生产维护、TWI一线主管技能提升、精益布局与物流改善、精益仓储管理与运作实务、5S推行实务操作、目视化管理的高级技巧等；十多年的咨询顾问经验，对机加工、装配型、流程型等企业有丰富的管理改善经验。
咨询与培训特色：
朱老师十七年制造企业工作经历，行业产品涉及航天、化工、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等，系统的理论知识和丰富的实践经验使其培训课程生动有趣，能对学员提出的问题快速回应。所设计的教材与企业及学员情况相结合，通俗易懂，保证培训质量。
朱老师从事丰田生产方式推进工作10多年。多次在日本丰田及其相关工厂研修及进行辅导等，能熟练把TPS的系统理论与企业实际结合，创造生产领域的最大价值，对于丰田汽车整套模式构建了适合其它企业推进的全面精益系统，能够为各类制造型企业所运用，对集团式工厂的发展非常有效。
朱老师在项目推行方面极具造诣，短暂的现场考察中发现企业的问题所在，设计符合企业特点的解决方案。辅导其提出的“目标导向”原则能确保企业在项目改造过程中不盲目运用生产的工具方法，避免走弯路、走错路，确保企业的短期收益回报和持续发展机制，企业的收益最大化是其推行项目的宗旨，成本节约是其最大的特色。
001《 TWI一线管理者技能提升训练》
002《 工厂精益5S推进实战》
003《 TPM丰田式自主保全推进》
004《 精益价值流分析与改善-VSM 》
005《 精益生产核心实战工具训练》
006《 精益现场改善实战训练》
007《 精益成本压缩》
008《 快速换模实施SMED》
009《 如何识别与消除工厂浪费》
010《 新工厂精益布局及优化》
咨询培训服务过代表企业有 中国化工集团、航天晨光、航天精工、中国中车、国泰集团、宏发股份、华晨宝马、深圳比亚迪、利优比、大连奥镁、博格华纳、YKK、欧姆龙、艾迪玛斯、上海库卡机器人KUKA、上海石库门酒业、广州联亚集团、浙江万新鞋业、新界泵业、膜华科技、艾默生电气、天旗科技、速亚动力总成、特变电工、宏大、耀崴光电、奥斯伯格、东南汽车、奇瑞汽车、火炬能源、乾照光电、正泰集团、格瑞德、万泰电子、鲍斯服饰、博世、强生制药、梅克朗、罗姆电子、大昌机械、大金空调、山东正和、蓝星石化、安邦电化、鸿鹤化工等。
部分项目案例-化工行业：
公司介绍：中国化工集团公司是经国务院批准，于2004年5月组建的国有大型企业，隶属国务院国资委管理。 中国化工是世界500强企业，中国最大的基础化学的制造企业。 自2004年成立以来，秉承“老化工，新材料”的发展理念，中国化工集团实现了超常规跨越式发展。2013年资产总额2725亿元，销售收入2440亿元。
项目介绍：精益价值流分析，构建理想精益价值流。
时间周期：10个月
项目目标：发掘现流程问题点，降低生产制造成本，常减压收率提升20%；
项目成果：收率提升28.9%，在制品库存降低27.3%;发掘出了问题点共48项，其中完成42项，4项正在进行中，2项作为遗留问题列入集团公司次年持续改进项目处理；按截止11月20日改善效果测算，年创效益达1523.86万元。通过推进精益价值流项目，使我们的团队协作能力大幅上升，有效地锻炼了我们小组成员的组织协调能力。
部分项目案例-汽车行业：
公司介绍：中国中车主要从事轨道交通装备新材料、新工艺、新装备、新技术的研究开发及其科技成果的产业化，是我国机车车辆材料及制造工艺的专业研究机构，轨道交通装备关键零部件高科技产业化基地。
项目目标：在示范区进行现场作业管理和品质管理，构建精益运营管理系统。
时间周期：8个月
项目目标：设备自主保养实施，MTBF,MTTR,OEE指标数据库建立；生产效率提升20%；全面目视化建立、内部物流优化；
项目成果：
（1）加工车间效率提升25％；
（2）全车间在制品库存下降46.3%；
（3）全车间设备泄漏率降低53%，加工设备故障率降低35%，
（4）全车间进行物流优化，实施配送，建立Andon系统，达到及时化配送。
部分项目案例-电子电器：
企业介绍：某电器集团公司拥有几十年的继电器研发和制造经验，是中国继电器行业的龙头企业，综合经济效益位居国内同行业之首，同时也是全球主要的继电器生产销售厂商之一。
项目背景：公司目前居行业前列，管理水平、市场机会与竞争对手相比虽略高一筹，但行业竞争异常激烈，故打造核心竞争力是当务之急公司高层高瞻远瞩，对提升公司精益化管理有强力欲望，修筑一条可持续发展的管理体系。
咨询项目：精益现场改善
时间周期：10个月
项目目标：希望本项目达到：生产效率明显提升20%、管理水平、管理能力得以提升，打造优秀团队；优化物流流程，工艺布局符合产品工艺，消除在制品，制程防错（不合格流出）
项目成果：工时效率提升68.4%，作业人数减少32%，在制品减少68.9%；多能工化率提升至96%；培养了一大批精益人才，整个公司形成了良好的改善氛围。
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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