快速换模（SMED）实战训练

珀菲特顾问 | 朱成百老师

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讲师简介 / About the Program Leader

精益管理专家、丰田系高级顾问

精益项目总监\高级顾问\高级讲师 
学历：中国科学技术大学工商管理硕士

履历：
  ◇ 海尔大学                  特聘精益顾问 
  ◇ 惠普质量与供应链管理学院  精益生产顾问讲师 
  ◇ 六和丰田                  精益总监 
  ◇ 六丰机械                  TPS事务经理 

资格：
  ◇ 日本丰田专业研修生
  ◇ TWI日本产业训练协会授权讲师 
  ◇ JIPM日本设备维护协会合作讲师 
  ◇ 多家企业常年精益生产顾问 

专长：
    生产效率提升、生产现场浪费分析与改善、精益生产管理实战、生产流程分析与改善、KANBAN生产方式、精益价值流分析、精益项目实施与推进技巧、单元化生产与线平衡分析、TPM全面生产维护、TWI一线主管技能提升、精益布局与物流改善、精益仓储管理与运作实务、5S推行实务操作、目视化管理的高级技巧等；十多年的咨询顾问经验，对机加工、装配型、流程型等企业有丰富的管理改善经验。

咨询与培训特色：

    朱老师十七年制造企业工作经历，行业产品涉及航天、化工、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等，系统的理论知识和丰富的实践经验使其培训课程生动有趣，能对学员提出的问题快速回应。所设计的教材与企业及学员情况相结合，通俗易懂，保证培训质量。

   

    朱老师从事丰田生产方式推进工作10多年。多次在日本丰田及其相关工厂研修及进行辅导等，能熟练把TPS的系统理论与企业实际结合，创造生产领域的最大价值，对于丰田汽车整套模式构建了适合其它企业推进的全面精益系统，能够为各类制造型企业所运用，对集团式工厂的发展非常有效。

 

    朱老师在项目推行方面极具造诣，短暂的现场考察中发现企业的问题所在，设计符合企业特点的解决方案。辅导其提出的“目标导向”原则能确保企业在项目改造过程中不盲目运用生产的工具方法，避免走弯路、走错路，确保企业的短期收益回报和持续发展机制，企业的收益最大化是其推行项目的宗旨，成本节约是其最大的特色。

培训课程 / Training courses

001《 TWI一线管理者技能提升训练》
002《 工厂精益5S推进实战》
003《 TPM丰田式自主保全推进》
004《 精益价值流分析与改善-VSM 》
005《 精益生产核心实战工具训练》
006《 精益现场改善实战训练》
007《 精益成本压缩》
008《 快速换模实施SMED》
009《 如何识别与消除工厂浪费》
010《 新工厂精益布局及优化》  

代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

   咨询培训服务过代表企业有 中国化工集团、航天晨光、航天精工、中国中车、国泰集团、宏发股份、华晨宝马、深圳比亚迪、利优比、大连奥镁、博格华纳、YKK、欧姆龙、艾迪玛斯、上海库卡机器人KUKA、上海石库门酒业、广州联亚集团、浙江万新鞋业、新界泵业、膜华科技、艾默生电气、天旗科技、速亚动力总成、特变电工、宏大、耀崴光电、奥斯伯格、东南汽车、奇瑞汽车、火炬能源、乾照光电、正泰集团、格瑞德、万泰电子、鲍斯服饰、博世、强生制药、梅克朗、罗姆电子、大昌机械、大金空调、山东正和、蓝星石化、安邦电化、鸿鹤化工等。

部分项目案例-化工行业：

公司介绍：中国化工集团公司是经国务院批准，于2004年5月组建的国有大型企业，隶属国务院国资委管理。 中国化工是世界500强企业，中国最大的基础化学的制造企业。 自2004年成立以来，秉承“老化工，新材料”的发展理念，中国化工集团实现了超常规跨越式发展。2013年资产总额2725亿元，销售收入2440亿元。
项目介绍：精益价值流分析，构建理想精益价值流。
时间周期：10个月
项目目标：发掘现流程问题点，降低生产制造成本，常减压收率提升20%；
项目成果：收率提升28.9%，在制品库存降低27.3%;发掘出了问题点共48项，其中完成42项，4项正在进行中，2项作为遗留问题列入集团公司次年持续改进项目处理；按截止11月20日改善效果测算，年创效益达1523.86万元。通过推进精益价值流项目，使我们的团队协作能力大幅上升，有效地锻炼了我们小组成员的组织协调能力。

部分项目案例-汽车行业：

公司介绍：中国中车主要从事轨道交通装备新材料、新工艺、新装备、新技术的研究开发及其科技成果的产业化，是我国机车车辆材料及制造工艺的专业研究机构，轨道交通装备关键零部件高科技产业化基地。 
项目目标：在示范区进行现场作业管理和品质管理，构建精益运营管理系统。
时间周期：8个月
项目目标：设备自主保养实施，MTBF,MTTR,OEE指标数据库建立；生产效率提升20%；全面目视化建立、内部物流优化；
项目成果：
（1）加工车间效率提升25％；
（2）全车间在制品库存下降46.3%；
（3）全车间设备泄漏率降低53%，加工设备故障率降低35%，
（4）全车间进行物流优化，实施配送，建立Andon系统，达到及时化配送。

部分项目案例-电子电器：

企业介绍：某电器集团公司拥有几十年的继电器研发和制造经验，是中国继电器行业的龙头企业，综合经济效益位居国内同行业之首，同时也是全球主要的继电器生产销售厂商之一。

项目背景：公司目前居行业前列，管理水平、市场机会与竞争对手相比虽略高一筹，但行业竞争异常激烈，故打造核心竞争力是当务之急公司高层高瞻远瞩，对提升公司精益化管理有强力欲望，修筑一条可持续发展的管理体系。

咨询项目：精益现场改善

时间周期：10个月

项目目标：希望本项目达到：生产效率明显提升20%、管理水平、管理能力得以提升，打造优秀团队；优化物流流程，工艺布局符合产品工艺，消除在制品，制程防错（不合格流出）

项目成果：工时效率提升68.4%，作业人数减少32%，在制品减少68.9%；多能工化率提升至96%；培养了一大批精益人才，整个公司形成了良好的改善氛围。