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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
参加对象：生产经理、生产主管、现场管理人员、工业工程师、精益生产工程师、精益生产经理、运营总监、厂长、改善经理、工业工程主管、工业工程经理、品质经理、品质主管、物料部经理、仓库主管、仓库经理、物料员等。
课程费用：电话咨询（含：讲师费、税费、教材费、会务费、拍摄费）
授课天数：2 天
授课形式：理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合、学员参与、讨论、互动
联系电话：400-008-4600；13382173255（Karen /郑老师）
1万门内训课，可登陆官网搜索：www.perfectpx.com
微信咨询：Karen（注明来意）
课程背景| Course Background
现在的市场是一个瞬息万变的市场，产品订单结构更多的是呈现出多品种小批量的趋势，短交期已经成为企业的核心竞争力；
单元生产是指的单件流的生产，在单件流的生产模式下，制造周期最短，在制品最少，可以实现用最少的面积、人数和时间生产最多的产品这一简单的精益生产目标，同时减少批量生产导致的大量在制品堆积、品质异常、等待、订单延误、切换损失等等。课程收益| Program Benefits
了解单元生产线的重要性；
通过单元生产线提高生产效率、减少生产场地、减少在制品和缩短生产周期等；
以单元生产的方式灵活应对小批量多品种的订单，减少和消除换线损失；
学习如何进行科学的时间分析；
了解如何进行标准作业的设计；
掌握单元生产线的精益物料配送方法。
课程大纲| Course Outline
一、单元生产线概述
a) 单元生产线定义
b) 单元生产线的发展历史
c) 常见的单元生产线布局
二、沙盘练习：单元生产与批量生产
三、时间分析
a) 为什么要进行时间分析
b) 标准工时定义
c) 如何进行时间观察
d) 预定时间方法MOD模特法
e) 如何确定标准工时
f) 浪费工时如何进行分类
四、单元生产线的设计
a) 单元生产线设计的基础数据
b) 节拍时间定义
c) 产品的装配工艺顺序
d) 什么是差异树？
e) 动作分析
f) 设计时间定义和确定方法
g) 实际时间定义和确定方法
h) 单元生产线设计的4个重要原则
i) 线平衡\山积表的绘制和分析
k) 为什么要设计成U型生产线
l) 如何确定生产线的设计节拍
m) 如何进行工作台设计
n) 生产流程图设计
o) 工位和布局设计的17大原则
p) 生产效率的计算方法
q) 案例介绍
五、精益物料供应和配送设计
a) 精益配送的定义和目标
b) 典型的4种物料供应和配送的模式
c) 两箱系统
d) 容器的选择
e) 一箱零件数量的计算
f) 零件的包装方式的选择
g) 工作台的物料摆放设计
h) 物料如何撤离
i) 物料送料员\水蜘蛛
j) 水蜘蛛送料作业标准设计
k) 送料车的设计
l) 仓库的设计方法
m) 如何设计和使用领料看板
六、标准作业
a) 标准作业的定义
b) 标准作业三要素
c) 三种周期时间的定义（OCT、MCT和PCT）
d) 作业顺序
e) 确定作业人数
f) 练习
g) 标准在制品定义
h) 标准在制品的计算方法 - 计算练习
i) 标准作业文件
讲师背景| Introduction to lecturers
精益管理专家、丰田系高级顾问
精益项目总监\高级顾问\高级讲师
学历：中国科学技术大学工商管理硕士
履历：
◇ 海尔大学 特聘精益顾问
◇ 惠普质量与供应链管理学院 精益生产顾问讲师
◇ 六和丰田 精益总监
◇ 六丰机械 TPS事务经理
资格：
◇ 日本丰田专业研修生
◇ TWI日本产业训练协会授权讲师
◇ JIPM日本设备维护协会合作讲师
◇ 多家企业常年精益生产顾问
专长：
生产效率提升、生产现场浪费分析与改善、精益生产管理实战、生产流程分析与改善、KANBAN生产方式、精益价值流分析、精益项目实施与推进技巧、单元化生产与线平衡分析、TPM全面生产维护、TWI一线主管技能提升、精益布局与物流改善、精益仓储管理与运作实务、5S推行实务操作、目视化管理的高级技巧等；十多年的咨询顾问经验，对机加工、装配型、流程型等企业有丰富的管理改善经验。
咨询与培训特色：
朱老师十七年制造企业工作经历，行业产品涉及航天、化工、汽车、电子、纸业、纺织、热加工等，系统的理论知识和丰富的实践经验使其培训课程生动有趣，能对学员提出的问题快速回应。所设计的教材与企业及学员情况相结合，通俗易懂，保证培训质量。
朱老师从事丰田生产方式推进工作10多年。多次在日本丰田及其相关工厂研修及进行辅导等，能熟练把TPS的系统理论与企业实际结合，创造生产领域的最大价值，对于丰田汽车整套模式构建了适合其它企业推进的全面精益系统，能够为各类制造型企业所运用，对集团式工厂的发展非常有效。
朱老师在项目推行方面极具造诣，短暂的现场考察中发现企业的问题所在，设计符合企业特点的解决方案。辅导其提出的“目标导向”原则能确保企业在项目改造过程中不盲目运用生产的工具方法，避免走弯路、走错路，确保企业的短期收益回报和持续发展机制，企业的收益最大化是其推行项目的宗旨，成本节约是其最大的特色。
001《 TWI一线管理者技能提升训练》
002《 工厂精益5S推进实战》
003《 TPM丰田式自主保全推进》
004《 精益价值流分析与改善-VSM 》
005《 精益生产核心实战工具训练》
006《 精益现场改善实战训练》
007《 精益成本压缩》
008《 快速换模实施SMED》
009《 如何识别与消除工厂浪费》
010《 新工厂精益布局及优化》
咨询培训服务过代表企业有 中国化工集团、航天晨光、航天精工、中国中车、国泰集团、宏发股份、华晨宝马、深圳比亚迪、利优比、大连奥镁、博格华纳、YKK、欧姆龙、艾迪玛斯、上海库卡机器人KUKA、上海石库门酒业、广州联亚集团、浙江万新鞋业、新界泵业、膜华科技、艾默生电气、天旗科技、速亚动力总成、特变电工、宏大、耀崴光电、奥斯伯格、东南汽车、奇瑞汽车、火炬能源、乾照光电、正泰集团、格瑞德、万泰电子、鲍斯服饰、博世、强生制药、梅克朗、罗姆电子、大昌机械、大金空调、山东正和、蓝星石化、安邦电化、鸿鹤化工等。
部分项目案例-化工行业：
公司介绍：中国化工集团公司是经国务院批准，于2004年5月组建的国有大型企业，隶属国务院国资委管理。 中国化工是世界500强企业，中国最大的基础化学的制造企业。 自2004年成立以来，秉承“老化工，新材料”的发展理念，中国化工集团实现了超常规跨越式发展。2013年资产总额2725亿元，销售收入2440亿元。
项目介绍：精益价值流分析，构建理想精益价值流。
时间周期：10个月
项目目标：发掘现流程问题点，降低生产制造成本，常减压收率提升20%；
项目成果：收率提升28.9%，在制品库存降低27.3%;发掘出了问题点共48项，其中完成42项，4项正在进行中，2项作为遗留问题列入集团公司次年持续改进项目处理；按截止11月20日改善效果测算，年创效益达1523.86万元。通过推进精益价值流项目，使我们的团队协作能力大幅上升，有效地锻炼了我们小组成员的组织协调能力。
部分项目案例-汽车行业：
公司介绍：中国中车主要从事轨道交通装备新材料、新工艺、新装备、新技术的研究开发及其科技成果的产业化，是我国机车车辆材料及制造工艺的专业研究机构，轨道交通装备关键零部件高科技产业化基地。
项目目标：在示范区进行现场作业管理和品质管理，构建精益运营管理系统。
时间周期：8个月
项目目标：设备自主保养实施，MTBF,MTTR,OEE指标数据库建立；生产效率提升20%；全面目视化建立、内部物流优化；
项目成果：
（1）加工车间效率提升25％；
（2）全车间在制品库存下降46.3%；
（3）全车间设备泄漏率降低53%，加工设备故障率降低35%，
（4）全车间进行物流优化，实施配送，建立Andon系统，达到及时化配送。
部分项目案例-电子电器：
企业介绍：某电器集团公司拥有几十年的继电器研发和制造经验，是中国继电器行业的龙头企业，综合经济效益位居国内同行业之首，同时也是全球主要的继电器生产销售厂商之一。
项目背景：公司目前居行业前列，管理水平、市场机会与竞争对手相比虽略高一筹，但行业竞争异常激烈，故打造核心竞争力是当务之急公司高层高瞻远瞩，对提升公司精益化管理有强力欲望，修筑一条可持续发展的管理体系。
咨询项目：精益现场改善
时间周期：10个月
项目目标：希望本项目达到：生产效率明显提升20%、管理水平、管理能力得以提升，打造优秀团队；优化物流流程，工艺布局符合产品工艺，消除在制品，制程防错（不合格流出）
项目成果：工时效率提升68.4%，作业人数减少32%，在制品减少68.9%；多能工化率提升至96%；培养了一大批精益人才，整个公司形成了良好的改善氛围。
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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