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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：生产班组长、质检员、工艺工程师、车间主任、质量主管
授课形式：内训
授课天数：3 天
课程背景| Course Background
中国制造业正面临从 “规模竞争” 向 “质量竞争” 的关键转型。据 2024 年《中国制造业质量成本白皮书》显示：
· 68% 的企业存在现场质量管控痛点，其中 35% 的质量问题源于员工质量意识薄弱（如漏检、违规操作），28% 的客诉因问题分析不彻底导致重复发生（某家电企业同一装配问题年度重复处理 17 次）。
· 48%的产线不良因员工操作不规范导致
· 65%的质量异常未能在首检环节拦截
· 仅29%的企业能系统化应用QC工具分析问题
· 质量成本占比平均达12%，其中内部失败成本（返工、报废）占比 65%，外部失败成本（客诉、召回）占比 25%。
精益质量管理通过系统化工具与方法，帮助企业构建 “预防为主、持续改进” 的质量管控体系：
· 海尔冰箱工厂：通过 PDCA 循环优化门封条装配工序，将工序不良率从 1.2% 降至 0.15%，单线年节约成本 230 万元。
· 美的空调事业部：运用 8D 手法处理压缩机异响客诉，使客诉闭环周期从 72 小时缩短至 40 小时，客户满意度提升 22%。
本课程聚焦人员意识模糊、问题定位粗放、改善工具低效三大核心痛点，通过12 + 行业案例、8 套标准化工具、6 轮分组实战，帮助学员掌握从意识构建到问题闭环的全流程管控方法。
课程收益| Program Benefits
· 建立全员质量意识体系，明确现场人员质量责任边界。
· 掌握 PDCA、5W2H、8D、QC 七大手法等核心工具的实战应用。
· 学会运用 QCC 小组活动推动基层质量改善，构建持续改进机制。
· 提升现场质量问题快速响应与系统性解决能力。
课程大纲| Course Outline
课程导入
· 视频播放：某汽车工厂因现场质量管控缺失导致的批量召回事件。
· 互动提问：您所在班组最典型的质量痛点是什么？（分组记录痛点关键词）。
第一讲：现场人员基本质量意识构建
一：质量意识本质
1. 质量成本（COQ）与生存危机
1. 显性成本：返工、报废、赔偿
案例：某汽配厂因漏检返工损失120万元
2. 隐性成本：客户信任流失、品牌贬值
案例：某奶粉厂因异物投诉导致市场份额下降15%
2.“三不原则” 场景化演练
o 不接受不良：来料检验时发现混料，如何启动《不合格品隔离流程》模拟演练：角色扮演质检员与送货员的沟通场景
o 不制造不良：设备首件检验漏项导致批量不合格，责任追溯
案例（某电子厂贴片工序未执行首件三检，造成 5000 片 PCB 报废）。
o 不流出不良：末件检验漏检导致客诉，分层追责机制
案例：某家具厂包装环节漏检缺件，客户投诉后追溯到 3 级检验责任
3. 意识误区情景辩论
o 正方：“质量是生产出来的，不是检出来的”。
o 反方：“质检是最后一道防线，必须严格把关”。
o 引导结论：生产预防为主，质检监督为辅，全员参与才是根本。
二：质量责任矩阵构建
1. 三层人员职责清单（附考核指标）
|
角色 |
核心职责 |
质量 KPI 示例 |
工具支撑 |
|
操作工 |
首件自检 / 过程巡检 / 异常上报 |
自检合格率≥98% |
《员工自检记录表》 |
|
班组长 |
工序管控 / 变更确认 / 团队培训 |
班组不良率月降≥5% |
《班组质量日报表》 |
|
质检员 |
巡检监督 / 标准执行 / 数据汇总 |
漏检率≤0.5% |
《质量巡检路线图》 |
2. 质量红线管理实战
o 制定《现场质量禁止行为清单》
案例：未戴手套接触精密部件、擅自修改工艺参数等 10 条红线
案例：某锂电池厂员工违规未戴防静电手环，导致 1 批次电芯短路，损失超 200 万元，触发 “红线停岗培训” 机制。
3. 课堂活动：
分组任务：用思维导图绘制《班组质量责任地图》，标注 3 个核心管控点（如装配工序的力矩管控、焊接工序的温度监控）；成果展示：各组代表讲解责任地图，讲师点评补充漏项。
第二讲：PDCA 循环在质量管控中的实战应用
一：PDCA 原理与实施步骤
1. PDCA 四阶段核心任务
o P（计划）：质量目标分解与对策制定
案例：某机械加工厂将 “年度不良率降 30%” 分解为月目标、工序目标，
o D（执行）：标准化作业落地
案例：某食品厂将 “封口工序” 标准化，编写《作业指导书》，制作可视化看板，效果：封口不良率从 8% 降至 1.2%
o C（检查）：过程监控与数据采集
案例：某电子厂通过 SPC 控制图发现波峰焊温度异常波动，及时调整避免批量不良
o A（处理）：经验固化与问题闭环
2. 工具实操：发放《PDCA 循环计划表》，现场练习编制班组质量改进计划。
二：PDCA 常见误区与对策
1. 常见问题：
l 计划空泛
l 检查流于形式
l 改进措施不闭环。
2. 解决工具：PDCA Checklist（关键节点检查清单）。
案例分析：某注塑厂多次用 “人工挑选” 处理披锋问题，最终通过模具改造彻底解决。
第三讲：5W2H 精准定位质量问题
一：5W2H 问题分析模型
1. 七要素解析
o What（问题是什么）：精准描述三原则
案例：某药厂原描述 “片剂外观不合格”→细化为具体批次、缺陷比例
o Why（为什么发生）：5Why 递进分析
案例：某电动车厂电池漏液问题，5 次追问找到设备维护标准缺失根因
o How（如何发生）：过程再现法
案例：某家具厂抽屉导轨安装错位，通过监控录像还原取料错误原因
2. 演练：某食品厂包装漏料问题，运用 5W2H 锁定 “封口温度波动 + 员工未定时点检” 双主因。
3. 课堂活动：分组对导入环节记录的班组痛点进行 5W2H 分析，输出问题定位报告。
二：5W2H 与鱼骨图联动应用
1. 转化路径：从问题描述到根本原因分析。
2. 实操工具：发放《5W2H + 鱼骨图联动分析表》
案例：某饮料厂 PET 瓶身缩瘪问题，联动分析锁定 “操作员未点检 + 传感器老化” 主因。
第四讲：8D 手法在质量问题闭环中的深度应用
一：8D 流程详解
1. D0：紧急围堵措施制定
案例：某手机代工厂摄像头镜片划伤，2 小时内封存库存、追溯流向
2. D1：组建跨部门改善小组
案例：某汽车厂刹车异响小组包含产、质、技、设、物五方人员
3. D2：问题清晰描述（SMART 原则）。
4. D3：临时对策实施与验证。
5. D4：根本原因分析（5Why + 鱼骨图，
案例：某 PCB 厂焊盘脱落，追溯到设备维护标准缺失
6. D5：永久对策制定（防错装置设计）。
7. D6：对策实施与效果确认（SPC 监控）。
8. D7：标准化与水平展开
案例：某五金厂制定《快速换模作业指导书》，换模时间从 90 分钟降至 35 分钟
9. D8：结案表彰与经验沉淀。
二：典型案例复盘
· 案例：某注塑厂产品披锋批量投诉，通过 8D 实现 24 小时围堵、72 小时定位双根因、14 天完成固化。
· 分组任务：对照《8D 报告模板》，分析案例中各环节的关键动作。
第五讲：QC 七大手法工具库实战
一：数据收集类工具
1. 检查表：设计《班组质量巡检表》（含关键参数 / 频次 / 判定标准），三种类型对比（缺陷位置表、频数表、点检表）。
2. 层别法：按人 / 机 / 料 / 法 / 环分层分析不良数据
案例：某汽车线束厂发现新员工不良率是老员工 4 倍，加强培训
二：分析改善类工具
1. 柏拉图：识别关键少数问题（80/20 原则应用
案例：某纸箱厂优先解决压线偏移问题
2. 鱼骨图：多维度挖掘根本原因（现场实操：绘制 “设备故障导致不良” 鱼骨图）。
3. 直方图：过程能力分析（CPK 计算演示）。
4. 控制图：实时监控质量波动（SPC 预警线设置
案例：某食品厂杀菌温度监控
5. 散点图：验证变量相关性（如温度与产品硬度的关系）。
三：工具应用原则
· “合适比完美更重要”：根据问题类型选择工具组合
案例：外观不良用检查表 + 柏拉图，过程波动用控制图
第六讲：QCC 小组活动全流程实战
一：QCC 小组组建与选题
1. 小组构成
3-10 人自愿组队（角色分工：组长 / 记录员 / 发表员）
案例：某 QCC 组长推动技术部修改压接参数
2. 选题原则：现场导向 / 数据导向 / 时效导向
案例：“降低焊接虚焊率” 选题依据
3. 课堂任务：模拟成立 QCC 小组，从班组痛点中筛选 1 个改善课题（附选题评分表）。
二：QCC 活动推进步骤
1. 课题登记：明确改善目标与时间节点
案例：某机械厂 “降低热处理变形率” 课题立项
2. 现状调查：数据收集与问题解析（运用检查表 / 柏拉图）
案例：发现变形位置集中在 R 角
3. 目标设定：SMART 原则应用（例：3 个月内将 XX 不良率从 5% 降至 1.5%）。
4. 对策制定：头脑风暴 + 可行性分析（防错方案优先）。
5. 对策实施：PDCA 循环落地。
6. 效果确认：对比改善前后数据（财务收益测算）。
7. 标准化：修订作业指导书。
8. 成果发表：制作 QCC 成果报告（案例：某企业 QCC 成果荣获行业改善金奖）。
三：QCC 推进关键成功因素
1. 领导支持：
-资源保障与激励机制。
2. 持续培训
-工具应用能力提升。
课程总结
1. 现场质量控制知识点复盘
2..工厂当前问题和解决方案
3. 下一步计划
1）后续QC工作设想（短期vs长期）
2）人员梯队建设计划
管理层寄语
讲师背景| Introduction to lecturers
王大伟老师 精益生产管理实战专家
20年世界500强企业精益管理实战经验
精益6sigma黑带
上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠军
新加坡KCD全球认证讲师
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益管理经理
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川公司亚太区精益运营负责人
曾任：开利空调（全球空调行业领袖企业，世界500强） 丨 高级工业工程师
曾任：延锋汽车（汽车零部件头部企业，国企） 丨 精益制造专家
曾任：麦肯锡咨询（行业头部） 丨 顾问（SM高级经理）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；
实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。
❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。
部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。
授课风格：
★ 寓教于乐，符合成年人学习规律，课程生动活泼，气氛活跃；与学员互动积极，双向交流，将知识点的掌握与课堂问答融为一体。
★ 注重实战，案例丰富，由浅入深，便于学员消化吸收，并快速着手实操。
★ 针对性强，针对不同行业和产品工艺定制不同的案例，优化授课切入点，真正做到因地制宜，因材施教。
★ 注重学员群体的背景分布和技能基础，针对性调整知识点难度和案例设计，使不同职能不同层次的学员都能最大化收益。
《全面精益生产管理》
《SMED快速换型实战应用》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《浪费识别与精益改善》
《精益班组建设》
《标准化作业与防错》
山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
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