现场改善和生产效率提升

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13382173255（Karen郑老师）

学员背景| Course Background

参加对象：生产一线的直接指挥者和组织者，包括生产一线主管、班组长、工程师等

授课形式：内训

授课天数：2 天

课程背景| Course Background

随着制造业转型升级和数字化技术的快速发展，制造业转型升级必然面对以下的挑战：

市场倒逼机制形成：

1、全球订单交付周期缩短至15天（较2019年压缩40%），客户需求变化率提升300%

2、国内制造业平均净利润率跌破5%（工信部2023白皮书），成本管控成为生死线

现场管理痛点凸显：

1、效率黑洞：典型企业设备综合效率（OEE）仅58%，低于国际基准线20个百分点

2、成本失控：隐性浪费占生产成本12%-18%，其中物料等待浪费占比超35%

3、人才断层：76%企业存在"改善方法论仅掌握在少数专家手中"的困境

为破解上述痛点，本课程以“实战赋能、知行合一”为核心理念，结合标杆案例与前沿管理工具，聚焦现场管理、改善和生产效率提升的维度，深度融合“精益管理”与“人性化领导”理念，针对现场管理者展开能力重塑，助力企业实现现场管理升级。

课程收益| Program Benefits

1、改善工具应用：熟悉并应用工时分析、动作分析、动线分析、快速换模等工具

2、标准化建设：构建标准工序的标准化作业体系

3、数据决策能力：培养管理人员用精益指标诊断现场

4、改善文化渗透：形成持续改善文化并持续进行

5、人才梯队建设：培养具备IE工程师能力的班组长储备队伍

6、客户价值提升：提高生产效率，提升交付准时率

课程大纲| Course Outline

导入：生产管理的铁三角和企业管理面临的难题

第一讲：聚焦现场——察核心价值，奠定管理基石

一、为什么聚焦于现场

1. 工作行为——80%的工作在现场

2. 人员——80%的人员在现场

3. 问题——80%的问题在现场

讨论：现场经常面对的问题是什么？

二、现场管理目标

1. Q质量

2. C成本

3. D交期

4. S安全

演练：寻找现场以上目标不能达成的状况

三、现场管理方法

一消：消除不增值活动

二化：标准化、可视化

三不：现场质量“三不”

三现：现场、现实、现物

四M：4M1E

五S：5S管理

案例分析：练好现场管理案例分享

第二讲：直击现场痛点——精准识别问题，高效推进改善

一、现场常见问题

1. 生产无计划

2. 质量无标准

3. 作业无方法

4. 堆放无区域

5. 物品无标识

6. 消耗无定额

7. 过程无记录

案例分析：现场常见问题案例

讨论：我们的现场最常见的问题是什么

二、现场管理的五项要求

1. 当问题发生时，要先去现场；

2. 检查现物（有关的物品）；

3. 当场采取暂行处置措施；

4. 发掘真正原因并将其排除；

5. 标准化以防止再发生

演练：选择一项现场问题依据五项要求拆解问题给出对策

——现场管理的‘三五’要求

——现场管理的五字检查法

——现场管理的‘ABC’法

案例分析：现场管理的案例

三、现场改善（现场管理及问题发现与解决）

1. 面对问题

1）营造氛围

2）全员参与

3）鼓励激励

讨论：问题究竟是不问题？

2. 改善的四个阶段

阶段一：分析问题

阶段二：收集信息

阶段三：识别问题类型

阶段四：确认关键问题

案例分析：如何能简单快速识别工作流程的改善点

方法：5M目视管理

3. 流程优化与改善

1）按图纸

2）按标准

3）按程序

4）按时间

5）按操作指令

讨论：如何识别和解决生产流程中的瓶颈和问题

4. 问题发现与解决技巧

1）干什么

2）怎么干

3）什么时间干

4）按什么方法干、

5）干到什么程度

案例分析：成功的生产现场工作改善

讨论：如何根据实际情况进行生产现场工作改善

5. 现场改善的10条原则

1）“存在的都是不合理的”

2）强调理由是不思进取的表现

3）立即改进，及时比正确更重要

4）反复追问为什么，总能找到问题根源

5）许多问题的解决，就在于否定不可能

6）更应该重视的是不花大钱的改善

7）不要追求完美，完美都是从不完美开始的

8）最清楚改善的是处于第一线的操作人员

9）只要是改善，最小的事也值得去做

10）改善永无止境，没有最好，只有更好

第三讲：解锁生产效率密码——掌握底层方法，开启提升之路

解析：IE的来源与发展

一、IE关注的范围

1. 流程优化

2. 人员组织与管理

3. 质量管理

4. 成本管理

5. 项目管理

二、IE常用工具种类

1. 价值分析

2. 动作分析

3. 工程分析

4. 时间分析

5. 平面布置

6. 搬运设计

7. 可视化管理

8. 员工多能化

9. 快速换模

讨论：我们现在应用了哪些IE工具？

第四讲：巧用工具提效——精细动作工时优化，全面升级生产效能

一、动作分析

1. 工序分析

2. 标准化作业

3. 作业标准化“8定”

4. 标准作业“4要素”

讨论：现有作业模式是否标准化？为标准化的内容有哪些。

二、工时分析

1. 工时标准化

1）正常的操作条件

2）熟练程度

3）作业方法

4）劳动强度与速度

5）质量标准

2. 时间测定分析

1）标准时间构成

2）时间测定

3）熟练度与努力度评价

3. 熟练度与努力都评价标准

4. 动作经济性原则

1）双手并用的原则

2）对称反向的原则

3）排除合并的原则

4）降低动作等级的原则

5）减少动作限制的原则

6）避免动作突变的原则

7）保持轻松节奏的原则

8）利用惯性的原则

9）手肢并用的原则

10）减少脑力判断的原则

11）工具万能化的原则

12）易于操纵的原则

案例分析：动作分解与优化案例

三、布局改善

1. 布局改善设计步骤

1）设定目的，目标与现状调查

2）听取存在的问题分析与描述

3）根据工艺分析进行分布分析

4）明确问题，设定改善目标

5）设计三种不同的布局方案

6）对三种方案进行评估筛选

7）确定最终方案，实际计划

2. 布局改善基本原则

1）最大的灵活性

2）最大的协调性

3）最大限度的操作方便

4）最短的运输和装卸距离

5）最大的可见性

6）最大程度的利用空间

7）单一的流向

8）最大的安全性

9）最小的不愉快

工具：意大利面条图

演练：制作工厂意大利面条图

四、均衡生产

1. 均衡生产与“一个流”

2. 节拍

3. 线平衡

4. 快速换模

5. SMED（10分钟整备法）

6. 员工多能化

讨论：现有换模浪费有哪些

演练：如何利用准备时间调整换模时间

五、持续改善循环

1. PDCA方法

2. 5W1H工作法

案例分析：持续改善案例分享

讲师背景| Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|王学彬老师

讲师简介 / About the Program Leader

王学彬老师 生产管理实战专家

10年跨国公司生产管理+流程持续改善实战经验

精益六西格玛黑带（黑带大师）

曾任：安踏（运动鞋服行业国内第一）|品质质量总监

曾任：碧桂园服务（全球物业行业第一）|精益首席专家

曾任：创科集团（全球电动工具前三）|全球业务流程经理

曾任：扬智咨询（精益六西格玛咨询行业前三）丨技术总监

曾任：富士康（世界500强）丨六西格玛课课长

曾任：三星（世界500强）丨全职黑带

擅长领域：全面质量管理、班组长能力提升、现场改善、精益管理、六西格玛等

丰富多元的实战经验：任职过多家500强企业（涉及零售行业、房地产/物业行业、电子行业等），暗深多行业的企业生产管理全线条，致力于为企业解决“疑难杂症”的问题；

扎实的项目实操经验：曾主导操刀过200+个项目；其中【精益六西格-绿、黄、黑带30+个项目】、【安踏-质量管理项目】、【富士康-六西格管理体系建设项目】、【创科集团-全球研发流程优化项目）】、【碧桂园服务-精益改善项目】、【华为-六西格改善项目】、【招行-六西格改善项目】、【徐工-精益六西格改善项目】等

超强辅导精准能力：曾为华为、徐工，三一、国家电网、南方电网、成飞集团、长城信息、海尔、海信、比亚迪、福特等企业讲授生产管理领域系列课程，累计300+期；培养了精益六西格玛黑带150+名、绿带200+人

实战经验：

王老师先后任职于三星、富士康、扬智咨询、TTi（创科集团）、碧桂园、安踏等知名企业，这种跨企业、跨行业的经历，让他对不同企业的运营模式和管理需求了如指掌，能根据企业实际情况精准定制培训内容，让知识转化为切实的生产力。在项目辅导上，他成果斐然，辅导的众多项目取得了可观的经济效益，为企业创造了巨大价值。

（1）任职富士康期间，将企业战略落地与持续改善计划结合，针对企业的研发+生产+销售+财务四维度，建立全新的持续改善流程，调整现有研发流程，引入六西格玛统计工具，提升企业30%效能，促使企业经营成本下降10%，项目累计收益2亿+

（2）任职TTi（创科集团）期间，负责企业全球研发流程优化及调整，搭建BPI职能体系，提供研发流程优化工具-六西格玛设计（DFSS）的专业培训，整体提成企业研发人员的专业能力，累计为企业培养了200+名六西格玛的专业人员，大大提升企业的效益（预估收益1亿+）。

（3）任职碧桂园服务期间，负责企业的全业务流程精益导入及推动，引入精益服务体系，针对顺碧、广清区域进行精益改善，客户满意度提升至全公司前三，人力精简5%以上

（4）任职安踏期间，执行大型改善项目落地，市场质量提升，退残率降低2‰，退残仓储优化，仓储利用率提升10%，人力精简8%

授课风格：授课风格激情风趣、互动性强，落地实操，课堂略带些幽默，使课堂有干货不枯燥，会有案例来分析并结合实际来输出内容，能有效提升学员能力和企业绩效。

定制教学：依据学员所在企业的行业特性、岗位层级和知识水平定制教学内容，为制造业学员聚焦生产优化，给服务业学员侧重服务精益化，确保所学即所用。

互动性强：课堂上，王老师积极引导互动，采用小组讨论、案例分析等方式，激发学员思维碰撞，让学员在交流中深化知识理解，收获新思路。

深入浅出：面对精益六西格玛的复杂概念和工具，王老师用通俗语言、形象比喻将其简化，像把六西格玛改进流程比作医生看病，方便学员理解。

注重实用：以解决企业实际问题为目标，王老师传授的知识技能实用性强，会详细说明应用步骤和注意事项，并提供后续辅导，保障培训内容能在工作中落地。

培训课程 / Training courses

《TQM全面质量管理》
《质量五大工具应用》

《班组长管理能力提升》

《现场改善和生产效率提升》
《六西格玛黑带工具及应用》

《面向制造和装配的产品设计DFMA》
《降本增效——精益管理在企业中的应用》

《品质管理与改善——助力企业流程优化》

《精益管理——提升客户价值，引导流程革新》

代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

三星、富士康、创维精密、杉幸电子、住友集团、福建厦门信达、富相电子、泽冠塑胶、玉川化成、新辉开科技、元茂橡胶、四川富临精工、捷荣模具工业、裕同印刷、嘉宾彩印、风华高科、振华通信、国人通信、盈聚电子、优品电子、町强机电、健益五金、华宏眼镜、泰昌荣、秋叶原实业、伟创力、宏柏化学、泰硕电子、东光电子、麦克电子、昊阳天宇、怡高马达、耐毕斯、威勇电子、蓝海五金、夏瑞科技、德普特电子、亿得电器、彩塑塑胶、东莞亚通光电、方正电路板、君临集团、康捷电子、江西吉西电子、联竣科技、瑞阳机械、三诺集团、松柏电池、华粤宝电池、深超光电、山康电子、谷林电器、建业集团、劲抖科技、金泰德胜、维达力锂电池、新隆漆包线、艾礼富、安费诺东亚、港加贺电子、亚伦集团、乐瑞达科技、欣旺达股份、联茂电子、精量电子、格力凌达、汇龙皮件、金科大五金、安捷利实业、信浓马达、恒达电机、高效电子、美维电子、成谦音响、沃尔核材、邦基实业、群光电子、晶华电子、至卓飞高、江西合力泰、允发实业、崇达电路、江西江铃汽车、江苏现代摩比斯、江西金力永磁、迈瑞医疗、南洋烟草、深圳烟草、湖南常德烟草、尾形集团、铁一中国际班、陕西师范大学附中（国际班）、大连大学、重庆邮电大学、陕西科技大学、西安科技大学、中北大学、中国矿业大学、西安建筑科技大学、陕西学前师范大学等

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