当前，全球经济波动加剧、市场竞争白热化，企业普遍面临多重压力：

客户需求升级：零缺陷交付、短交期已成常态，传统手工记录和割裂式管理导致客诉响应慢、

隐性浪费高；

竞争格局洗牌：头部企业通过QMS数字化实现不良率下降35%+、交付周期缩短30%，落后企

业面临订单流失与利润萎缩风险；

合规压力加剧：IATF16949/VDA6.3强制要求数据可追溯，纸质记录难以通过客户审核，甚至

触发供应链淘汰。

本课程聚焦品质 QMS 数字化、运营战略及系统搭建。通过培训，主管们能掌握前沿数字化工具，精准把控品质数据，优化运营战略，搭建高效品质管理系统。这不仅能降低次品率，提升产品质量，还能提高生产效率，增强企业竞争力。参加此课程，是贵公司品质管理迈向新高度的关键一步，期待携手共创品质佳绩。

降本增效：

通过MES/SPC实时监控生产参数，不良率降低20%-50%（案例：某企业注塑工序不良率从8%降至3%）；

数字化APQP缩短模具开发周期25%+，抢占市场先机。

风险防控：

FMEA预防设计风险（案例：某冲压企业将模具开裂风险RPN值从120降至30）；

8D/VDA6.3工具快速闭环客诉，减少重复问题发生。

长效价值： 

构建数据驱动的QMS系统，推动“救火式管理”转向“预防式创值”；

培养团队数字化思维，提升全员改善参与度。

长效机制：8D/VDA6.3工具闭环客诉，构建“预防式管理”文化。

● 建立全公司系统性品质管理思维，打破部门壁垒；

● 推动“救火式管理”转向“预防式创值”；；

● 构建全流程品质管理的数字化管理体系：客户、新品、过程、供应链

● 培养管理团队解决问题的能力；

● 通过经典案例与实战演练，推动问题闭环、品质持续改善落地。

课前：

课堂要求、学习目标确定

引言：

1.“成本是规划出来的！”这一理念强调了成本管理的前瞻性和战略性。成本管理不应仅仅局限于事后的成本控制和核算，而应从战略规划阶段就开始介入。（5分钟）

2.BYD、小米汽车降价带来的机遇和成本挑战（5分钟）

3.课程核心框架：“降本策略屋”+“增效策略屋”+工具方法（5分钟）

第一天上午：降本增效核心理念与全公司战略视角（3小时）

1. 破冰与课程目标共识（0.5小时）

企业推行降本增效常见8类问题：

组织缺乏系统规划

对降本增效缺乏专业认识

缺乏相关部门的协调配合

缺乏员工激励机制

缺乏必要的监督管理机制

忽视文化和组织氛围

过度强调工具而非思想

未能适应变化

分组讨论：企业当前面临的成本压力与降本增效的瓶颈

案例导入：比亚迪“成本革命”与小米“极致效率”的启示

2. 系统性降本增效的核心逻辑（2小时）

2.1降本增效的三大维度：战略层、流程层、执行层

2.2战略制定和实施的核心工具和模式：“降本增效策略屋”，通过对成本差距的全面分析，制定明确的成本战略，设定具体的降本目标，确定降本的重点领域，分析关键战役，并制定详细的落地步骤，从而确保降本增效战略的有效实施

第0层：成本差距分析：为后续战略制定提供基准，当前成本水平VS理想状态、竞争对手。

第1层：成本战略：明确成本管理的总体方向和原则，战略的前瞻性、科学性和可行性。

第2层：降本目标：设定具体、可衡量的降本目标，挑战性和可实现性。

第3层：降本主战场：确定降本的重点领域，是“蛇七寸”。

第4层：降本硬仗分析：分析各主战场中的关键战役，这是降本的关键，有效性和针对性。

第5层：降本落地步骤：明确降本的具体目标和期望成果、分解目标、调整和优化措施。

A：如何打赢降本战？

模块目标： 通过研发创新、工艺改善、材料降本、自动化、数字化人员等实现实现企业运营成本有有效降低，推动“降本”与“增效”双轮驱动。

第一步：分析成本差距

行动方案：客户需求差距分析、自我差距分析、竞争差距分析

第二步：制定成本战略

好的成本战略：能够获取利润、赢得竞争、倒逼创新。

制定成本战略：结合差距分析确定降本的重点领域、制定具体的降本措施和实施方案。

第三步：设定降本目标

目标应具有挑战性和可实现性，

应将降本目标与企业整体战略和年度经营计划相结合

第四步：确定降本主战场

1.第一主战场：科技降本

行动方案：自动化与数字化降本：引入自动化设备和数字化技术，实现生产过程的自动化和智能化。

行动方案：研发创新和工艺优化降本：研发创新，改进产品结构，材料创新和工艺优化，降低产品成本。

2.第二主战场：产品降本

行动方案：改进生产工艺：改进生产工艺和流程，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。

行动方案：提高生产效率：优化生产布局和设备配置、提高员工技能水平等措施，员工培训和技能提升。

3.第三主战场：供应链降本

行动方案：优化供应链管理：优化供应链管理流程、加强与供应商的合作与沟通，降低采购成本和库存成本，确保原材料供应的稳定性和成本的可控性。

行动方案：降低采购成本：集中采购、招标采购、谈判采购等方式，有效降低采购成本，确保采购物资的质量和交货期符合企业要求。

行动方案：提高产品质量：降低质量成本和废品率。建立严格的质量管理体系，确保产品质量的稳定性和可靠性。

第五步：打赢降本硬仗

1.研发与工艺优化硬仗：研发与工艺优化中的关键问题和难点进行深入分析，提出具体的解决方案和实施步骤。例如，通过研发优化产品结构，寻找低成本新材料等降低成本；针对生产工艺复杂的问题，采用精益生产和六西格玛等先进的生产管理方法。

2.老产品成本削减硬仗：针对老产品降本目标进行深入分析，提出具体的改进措施和实施步骤。例如，通过改进生产工艺和提高生产效率来降低老产品成本；通过优化产品设计和材料选择来降低原材料成本等。

3.自动化与数字化改造硬仗：针对自动化与数字化改造中的关键问题和难点进行深入分析，提出具体的解决方案和实施步骤。例如，通过自动化改造，减少用工成本；引入数字化系统提高工作效率和工作质量等。

4.供应链成本优化硬仗：针对供应链优化中的关键问题和难点进行深入分析，提出具体的解决方案和实施步骤。例如，针对供应商管理不善的问题，建立严格的供应商评估和管理体系；针对物流成本高的问题，优化物流网络和配送方式等。

第六步：降本落地实施

1.制定降本行动计划

降本落地实施的有效的工具是OGSM（Objective, Goals, Strategies, Measures）。通过OGSM框架，企业可以更加系统地制定降本落地计划。

2. 过程管理

括定期的项目进度跟踪、成本监控以及效果评估：

行动方案：双周会议、月度复盘此外

3. 奖励机制

将员工的个人利益与企业的降本目标紧密结合起来。

行动方案：降本奖励基金、绩效挂钩、即时激励

B：如何打赢增效战？

模块目标： 通过提升人员、流程、资产效率，实现企业运营效能倍增，推动“降本”与“增效”双轮驱动。

一、人员效率提升

1. 现场一线人员人均产值提升

行动方案：工具1：标准化作业（SOP）与多能工培养

案例： 富士康“动作经济原则”优化装配线动作，人均效率提升20%。

工具2：工时平衡与绩效可视化

案例： 某家电企业通过“山积表”分析产线瓶颈，调整工位分配，人均日产能提升15%。

2. 间接部门组织人员优化

行动方案：

工具1：职能分析与岗位合并

案例： 某汽车零部件企业合并采购与计划部门，减少重复沟通，人力成本降低10%。

工具： RACI矩阵（明确岗位责权边界）。

工具2：数字化替代与自动化工具

案例： 某电子厂引入RPA（机器人流程自动化）处理财务报销，人力需求减少30%。

二、流程效率提升

1. 系统导入与流程数字化

行动方案：

工具1：ERP/MES系统集成优化

案例： 某机械企业通过MES系统实时监控生产进度，订单交付周期缩短25%。

工具2：跨部门数据共享平台

案例： 美的集团通过BI系统打通销售-生产-供应链数据，预测准确率提升40%。

2. 审批流程简化与敏捷化

行动方案：

工具1：ESIA分析法（清除、简化、整合、自动化）

案例： 某化工企业将采购审批流程从7级压缩至3级，审批时间缩短60%。

演练： 学员绘制现有审批流程图，识别冗余环节并优化。

工具2：电子签批与移动办公

案例： 某食品企业使用钉钉电子审批，流程响应速度提升50%。

三、资产效率提升

1. 过程在制库存控制

行动方案：

工具1：拉动式生产（JIT）与超市化库存管理

案例： 丰田通过“广告牌管理”实现零库存周转，资金占用减少35%。

模板： 《库存水位设定表》《拉动信号设计指南》。

工具2：VSM（价值流图）识别库存浪费

案例： 某医药企业通过VSM分析，在制品库存降低50%。

演练： 学员分组绘制企业价值流图，定位库存黑洞。

2. 固定资产设备OEE提升

行动方案：

工具1：TPM（全员生产维护）与快速换模（SMED）

案例： 某光伏企业通过TPM降低设备故障率，OEE从65%提升至85%。

模板： 《设备点检表》《故障树分析（FTA）模板》。

工具2：数字化预测性维护

案例： 三一重工利用物联网监测设备状态，非计划停机减少70%。

演练： 学员模拟设计设备健康管理看板。

3.跨部门降本增效的四大原则（0.5小时）

企业价值链分析：从市场到交付的全流程成本浪费点

原则1：源头控制（设计阶段决定80%成本）

案例：华为模块化设计降低30%研发成本、低品质高成本是研发团队的耻辱

原则2：流程优化（消除跨部门流程浪费）

工具：企业级价值流图（Enterprise VSM）

原则3：数据驱动（数字化工具助力精准决策）

案例：全流程数据驱动的库存周转率提升

原则4：全员参与（文化+机制双轮驱动）

案例：华为的全员改善机制

第一天下午：分部门降本增效工具与方法（4小时）

1. 研发与设计环节（1小时）

工具1：DFMA（面向制造与装配的设计）

案例：特斯拉一体化压铸技术降低车身成本40%

工具2：六西格玛设计（DFSS）

互动：设计冗余度分析与成本优化

2. 生产与制造环节（1.5小时）（通过料、工、费的成本控制实现毛利率的改善）

2.1影响（工）人工成本的因素：8大浪费、工艺不合理、工时不合理、线不平衡、直通率低等

2.2影响（料）材料成本的因素：采购成本高、耗损大、用量不合理等

2.3影响（费）制造成本的因素：设备稼动率低、配件损失大、间接人员比重大等

2.4改善：料、工、费的工具方法：

工具1：八大浪费识别与改善及案例分析

工具2：IE七大手法及案例分析

工具2：快速换模（SMED）与柔性生产

工具3：连续流(无间断流程)与一个流及B值计算

工具4：约束理论、均衡生产及案例分析

工具5：ECRS及案例分析

工具6：标准工时与线平衡及改善案例分析

工具7：TPM与OEE及改善案例分析

工具8：直通率与报废率及改善案例分析

工具9：六西格玛和QCC改善专案

3. 供应链与物流环节（1.5小时）

工具1：JIT与智能仓储管理

案例：富士康实现“零库存周转”

工具2：供应商协同降本（VMI/寄售模式）

分组讨论：如何推动供应商参与设计降本

第二天上午：跨部门协同与系统整合（3小时）

1. 打破部门墙的三大策略（1小时）

策略1：建立降本增效委员会（跨部门KPI联动）

案例：华为“铁三角”项目管理模式

策略2：团队协同推动多项改善专案

工具：精益改善专案、六西格玛改善专案、QCC改善专案

策略3：数据透明化（ERP/系统应用）

案例：企业全流程数字化

2. 期间费用的控制提升净利率（2小时）

研发费用的成本模块与控制方法

销售费用的成本模块与控制方法

管理费用的成本模块与控制方法

财务费用的成本模块与控制方法

第二天下午：文化构建与持续改进（4小时）

1. 全员参与的改善文化（1.5小时）

工具1：全员提案改善制度（“每人每月一改善”）

案例：丰田员工年均提案数35条/人的秘密

工具2：精益领导力（管理者行为示范）

互动：制定部门“降本增效承诺书”

2. 激励机制与长效落地（1.5小时）

薪酬设计：降本目标与绩效奖金挂钩

案例：“成本节约分享计划”

人才培养：多能工培训与能力矩阵

工具：TWI（一线主管技能训练），员工培训的三教四练法

3. 课程总结与行动计划（1小时）

各组汇报：降本增效实施计划，SMART的原则

讲师点评与优化建议

颁发“降本增效先锋团队”证书

附：经典工具包

《八大浪费诊断表》

《价值流图绘制模板》

《跨部门协同降本行动计划表》

《全员降本增效改善执行参考》

《全流程JIT控制计划表》

通过本课程，企业将构建“全员参与、全流程优化、全系统协同”的降本增效体系，实现从“成本控制”到“价值创造”的转型升级。