五大工具实战训练

通过强化培训，综合企业实际案例分析、小组讨论、指导等多种方法的灵活运用，使参加培训的人员能够:

1.掌握APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC的逻辑体系和内在联系；

2.明确实施APQP的过程重点和输出文件要求；

3.明确作为APQP输出物的PPAP的文件和提交要求；

4.掌握FMEA在APQP过程中的作用及系统完整实施FMEA的方法；

5.掌握实施MSA的时机和方法；

6.理解过程控制的理念，掌握实施SPC的方法和在公司具体运用；

7.掌握8D和5WHY的工具方法。

第一部分： APQP——产品质量先期策划及控制计划-6H

主要结合客户的产品项目开发过程进行实战讲解
一、APQP的基本知识和客户的要求识别---策划
1、保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；
2、保证产品和过程特殊特性给予了特别的注意；
3、使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
4、将关注问题、变差和/或成本影响传达给顾客；
5、三大目标、三大初始条件和保证计划；
6、里程碑。

二、产品开发验证
1、DFMEA
2、产品开发人员的输出：产品设计的基本问题、设计评审、DV验证和确认
3、多功能小组的输出：特殊特性、硬件设施的同步考虑和供应商的同步开发。
4、案例研究
5、里程碑

三、过程（工艺）开发验证
1、失效模式及后果分析（FMEA）和过程系统风险。
2、样件和控制计划
3、工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准
4、过程流程图
5、车间平面布置图：人、机、料、法和环境的通盘考虑
6、特性矩阵图
7、包装标准
8、过程参数
9、生产者对过程和产品的经验和知识
10、搬运要求
11、过程的操作者
12、OTS验证
12、案例研究
13、里程碑

四、产品和过程的确认：有效生产的策划
1、初始过程能力研究
2、测量系统评价
3、最终可行性
4、过程评审
5、生产确认试验、PV验证
6、生产件批准
7、包装评价
8、首次能力（FTC）
9、控制计划
10、质量策划认定
11、案例研究
12、里程碑

五、反馈、评定和纠正措施（初期的量产过程控制）
1、普通原因的研究和过程能力的提高
2、过程审核和持续改进
3、客户反馈的问题的快速反应
4、里程碑
六、生产控制计划（重点）
1、零件控制计划
2、过程的体系控制计划
3、案例分析

七、APQP的应用
1、辅导学员制定培训后的APQP的改进计划
2、答疑

第二部分：PPAP——生产件批准程序要求-2H

一、通知顾客和提交要求
二、必须向顾客提交的生产件批准PPAP.
1、一种新零件或产品.
2、对以前提交的零件不合格之处进行纠正
3、由于设计规范、技术规范或材料改变及编号的工程更改。
4、散装材料。
三、无需通知顾客的情况
四、提交的5个等级
五、零件提交状态
六、顾客PPAP状态（三种情况）
七、过程要求
八、记录和标准样品的保存
九、案例分析

第三部分：FMEA——潜在失效模式及后果分析-10H

一、FMEA 简介
什么是FMEA
FMEA的历史
使用FMEA的益处
FMEA的种类
设计FMEA
过程FMEA
DFMEA到PFMEA的信息流
项目计划
FMEA小组及成员要求及职责
FMEA的时间节点
风险分析方法在产品寿命周期各阶段应用

二、DFMEA的最 佳实践和案例

DFMEA步骤一：策划和准备
目的
FMEA的目的、团队、任务、时间和工具（5T）
DFMEA的表头填写
DFMEA步骤二：结构分析
目的
产品边界图/框图
产品结构树分析
接口矩阵分析

DFMEA步骤三：功能分析
 目的
 功能的定义
 接口
 功能描述：动词+名词
 参数图（P图）
 功能关系的可视化-功能网
 公司典型产品的产品功能分析演练和讲评

DFMEA步骤四—失效分析
 产品的失效模式
 失效链
 失效网分析
 如何识别失效模式
 如何识别失效后果
 如何识别失效原因
 公司典型产品的产品失效分析演练和讲评

DFMEA步骤五—风险分析
 设计措施
 预防措施
 探测措施
 风险评价
 DFMEA的严重度的评价方法与技巧
 DFMEA的发生频度评价方法与技巧
 DFMEA的探测度评价方法与技巧
 行动优化级AP
 公司典型产品的产品风险分析演练和讲评

DFMEA步骤六—优化
责任和完成日期
状态措施
评估行动有效性
持续改进
公司典型产品的优化的演练和讲评
DFMEA步骤七—DFMEA的结果文件化
DFMEA中常出现的问题与对策

三、PFMEA的最 佳实践
七步法（课堂演练以贵公司的产品制造为例）

PFMEA步骤一：规划和准备

PFMEA步骤二：结构分析
 过程流程图
 结构分析：4M
 结构分析：表格
 公司产品的结构分析的练习

PFMEA步骤三：功能分析
 功能的定义
 功能关系的可视化-功能网
 特性分析：特性矩阵图、P图
 公司产品的功能分析的练习（结合客户反馈、公司内部不良等）

PFMEA步骤四—失效分析
 过程的失效模式
 失效链
 失效分析—表格
 失效后果
 失效原因分析
 公司产品的失效分析的练习（结合客户反馈、公司内部不良的4M等

PFMEA步骤五—风险分析
 预防措施
 探测措施
 风险评价
 PFMEA的严重度
 PFMEA的发生频度
 PFMEA的探测度
 结合公司的实际情况解读S\O\D
 行动优化级
 公司产品的风险分析的练习（结合客户反馈、公司内部不良等

PFMEA步骤六—优化
 优化顺序
 职责分配
 行动状态
 评估行动有效性
 公司产品的优化的练习（结合客户反馈、公司内部不良等
PFMEA步骤七—PFMEA的结果文件化
PFMEAFMEA中常出现的问题与对策

第四部分统计过程控制SPC-5H
一、SPC统计过程控制基础
何谓统计过程控制
统计方法的意义
SPC的起源
SPC的基本原理
统计过程控制之意义
中值、极差、标准偏差的计算
SPC能解决过程的问题
SPC的特点

二、SPC的理论和实务讲解
过程控制基本理论
过程变异
常态分布等基础统计理论介绍
过程变异原因—普通原因和特殊原因
过程控制和过程能力介绍
统计过程控制之系统架构
控制图之介绍

三、SPC中的抽样计划
样本大小的确定
抽样检验
Ca、Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
认识测量误差与对SPC的干扰

四、SPC的应用实施
数据收集
SPC控制图介绍
计量型控制图
Xbar－R控制图计算和应用
Xbar－S控制图计算和应用
I-MR控制图计算和应用
规格和控制界限的分析
点、线、面识别
过程控制实例
计数型控制图
P不合格率控制图的实现和应用
nP不合格数控制图的实现和应用
c缺陷数控制图的实现和应用
u单位缺陷数控制图的实现和应用
过程控制实例
控制图的选用原则
控制图诊断方法
使用控制图注意事项
贵公司的典型制程控制图的练习,并进行失控分析
五、SPC推行实务介绍
六、SPC与质量、成本改善(案例分析)

第五部分：MSA——测量系统分析-5H

一、 MSA的基础

二、测量系统的统计特性

三、测量系统变异性影响

六、测量系统分析

七、计数型数据的测量系统分析

第六部分：问题分析与解决步骤8D（5Why）-2H

一、 G1D和G2D

二、 G3D\G4D\G5D

三、 G6D\G7D\G8D