质量系列工具方法应用

“工欲善其事、必先利其器”，企业的真正核心竞争力是团队的职业素养和专业技能。质量的保障的前提是组织团队和成员必须先系统学习和善用各种品质工具，从客户需求到新产品开发、再到量产的持续改善，都分别有相应的品质保障和改善工具需要学习和应用。

这种系统学习对于企业来说具有重要的意义：能够准确把握客户需求提升新产品试产成功率，提升产品和服务质量，保持续改善的能力，持续降低品质成本，提升客户粘性和品牌影响力；提提高员工能力素质和参与度，持续改进和创新，帮助企业在市场上获得更大的成功。 

需要特别提醒的事：品质系列工具的学习一定不同品质单位的人员才要学习的，品质是设计出来的，是策划出来的，也是生产出来的。由此可以看出，品质工具往往需要从研发、工程、PE、生产、品质、供应链管理等相关单位的成员需要共同学习，这样的才能在组织内形成共同语言，将品质系工具的功率发挥到最大化。

总结多年服务世界500强企业、消费、工业、汽车、新能源等行业客户（宝马、博士、保时捷、宁德时代、BYD等)的经验，提炼品质管理的系列工具的应用经验，可以帮助企业团队建立相关的工具应用能力，进一步建立和完善品质全面管理相关标准、流程、规范，帮助企业从新项目管理、新产品开发、试产转量产验证，量产品质控制及持续改善等环节，对品质系统性工作和工具的应用进行专业化提升，达到并超越客户要求，从而提高企业服务品质、竞争力和企业形象，并争取到更多的商业机会。

● 掌握全面品质管理中涉及品质系列工具的作用、价值。

● 通过系统性学习品质系列工具原理和应用。

● 增强团队合作，提升全员质量管理的意识，强化品质是设计和策划出来的意识。

● 建立品质管理数字化转型的知识和应用。

前言：

一、企业推行质量管理中常见的问题及造成的损失

二、课程框架：

第一部分：新产品开发阶段的质量系列工具

    第二部分：量产阶段质量控制和持续改善的系列工具

第一部分：新产品开发阶段质量系列工具

价值：质量是设计出来的，是策划出来的。

华为：“质量不好是研发人员的耻辱”

一、Kano质量模型：了解客户需求和当前关注的质量量否完全匹配是所有产品开发的关键前提。

   定义：基本质量、一元质量、魅力质量、无差别质量、逆向质量

   识别：识别所有设计、控制的质量项目和指标与客户期望的差距

二、QFD质量功率展开

1.质量机能展开（QFD）的定义：

质量展开(Quality Deployment ,QD)与狭义质量机能展开之总称。

1.1. 质量展开QD

1.2. 狭义质量机能展开

2.QFD的原理

3.QFD典型模式—ASI四阶段模式

3.1 产品规划阶段

3.2.零件配置阶段

3.3.工艺设计阶段

3.4.生产控制阶段

四个阶段的质量屋必须按照并行工程的原理在产品方案论证阶段同步完成，

4. QFD基本形式-质量屋

4.1质量屋（HOQ,House of Quality）主要由六部分组成：

  1）顾客要求及其权重，即质量屋的“什么（What）”。

  2）技术要求（最终产品特性），即质量屋的“如何（How）”。

  3）关系矩阵 ，即顾客需求及技术需求之间的相关程度关系矩阵 。

  4）技术需求相关关系矩阵，质量屋的屋顶。

  5）竞争分析，站在顾客的角度，对本企业的产品和市场上其它竞争者的产品在满足顾客需求方面进行评估。

  6）技术评估，对技术需求进行竞争性评估，确定技术需求的重要度和目标值等。

产品规划阶段的QFD指导了产品的总体方案设计，输出了关键设计要求或关键质量特性。

5.   质量屋构造

5.1左墙：顾客要求及重要度评估

5.2天花板：技术特性

5.3房间：关系矩阵

5.4屋顶：相关矩阵

5.5右墙：市场评价

5.6地下室：技术能力评价

6.   质量屋各构造解析

7、   QFD实施步骤

案例分析:QFD 案例分享

三、六大工具（APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC、CP）关联性及应用

1. APQP（产品质量先期策划）

意义：通过在产品量产之前进行产品质量先期策划，对产品设计和制造过程进行管理，确保产品达到顾客满意。

1）五个阶段：策划、产品设计开发、过程设计开发、产品和过程的确认、量产

2）四个阶段的CP（样品、试产、安全生产、量产）

3）APQP的输出：PPAP

案例分享：某汽车客户项目APQP案例分享

2. PPAP（生产件批准程序）

意义：验证生产过程的控制能力和产品的一致性，确保产品质量符合标准

1）提交的19个项目

2）提交五个等级及选择

案例分享：某汽车客户项目PPAP案例分享

3. FMEA（潜在失效模式与效应分析）

意义：在设计阶段和过程设计阶段对潜在失效模式进行分析，预防质量问题

1）FMEA的应用：S、D、P

2）风险评价：S/O/D，RPN、AP

案例分享：FMEA新旧版本的案例分享

4. MSA（测量系统分析）

意义：评估测量系统的性能，确保测量结果的可靠性。

1）MSA的分类：计量、计数、破坏

2）计量型测量系统评价：GRR%、PT、NDC，重复性和再现性的概念、原因、对策

3）计数型测量系统评价：一致性、百比分、KAPPA

案例演练：计量型、计数型MINITAB演练与数据解析

5. SPC（统计制程管制）

意义：通过统计分析，识别和纠正生产过程中的变异，稳定产品质量和生产效率

1）SPC应用场景：新产品、量产品

2）变异造成的原因：特殊原因、一般原因

3）常有术语：西格玛、方差、极差、平均值、中位数、众数常态分析

4）西格玛水平与良率

5）管制用的应用：分析用、控制用

6）常用管制图：计量型（四种）、计数型（四种）

案例演练：MINITAB演练与数据解析

6. CP（控制计划）

意义：将流程图和PFMEA识别的风险预防措施进行标准化，确保后续量产的品质稳定性

1）控制计划方法论

2）控制计划的要求和指南

案例分享：某汽车CP的案例分享

五、DOE（实验设计）（DOE的应用水平展现研发、工程团队能力水平）

1. 试验设计DOE介绍：定义、目的、特性、最佳化等概念

2. 全阶乘、分阶乘实验

1）实验设计三个基本原理：重复性、随机化、区组化

2）全阶乘实验的理解：正交实验法，挑选因子、确定层次，用较少的次数找到相对最优的条件，即最优或较优的实验方案

3）主效应与交互作用的计算方法及分析

4）利用全阶段实验数据输出最佳工艺条件

演练：利用Minitab演算全阶乘实验并进行分析

3. 中心复合实验：

1）中心复合实验的理解

2）水准实验设计时，只考虑输入变量的2个水准， 随时存在忽略曲线效果的风险。

3）追加“中心点(Center points)”，2x2 模型的5个中心点而执行实验，因此不增加实验次数也能检定曲线效果。决定要对实验误差及曲率效果进行推定。

演练：利用Minitab的中心复合实验的设计及分析理解

4. 对策方案选定

1）理解为对策方案选定的四个阶段和分析方法

2）建立对策工具

3）风险评价

4）试验对策方案

5）选定最佳方案

5. 试验对策方案：实验计划、仿真、试产验证、可靠性验证

6. 选定最佳方案：图型工具、工程能力分析、假设检定、选择矩阵

四、项目管理（项目管理水平决定了企业的运行效率）

1. 项目管理必要性——消除项目管理工作常见七大问题

2. 项目管理的要素与组织类型

3. 项目管理九大领域总体框架（项目管理水平决定了企业的运行效率）

1）整体总体框架：项目总体策划、管理、控制

2）范围管理：目标、成果、主要工作、任务、活动

3）时间管理：周期、开始、结束、里程碑、关键任务的配合、进度控制

4）成本管理：花多少钱、如何花钱、如何控制花钱

5）质量管理：成果验收标准、过程控制标准、过程监控方法

6）人力资源管理：花多少人、如何组织指挥、角色分工协作

7）沟通管理：如何沟通，沟通什么，何种方式和格式，高效沟通

8）风险管理：识别、预防、控制风险

9）采购管理：买什么、外包什么、用什么验收标准、什么价格

案例分享：重大项目的执行案例表格、小项的快捷执行案例表格

第二部分：量产阶段质量控制和持续改善系列工具

价值：质量成本需要过程有效控制和持续改善。

不良质量成本COPQ（cost of pool Quality）

1）COPQ的构成要素：内部+外部、失效+预防

2）COPQ的输出方法：VOB-业务之声、VOC-顾客之声、CTQ-品质关键点

一、 7S管理：彻底7S是品质管理的基础，7S水平直接反馈品质水平

7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约

1）7S与品质管理的基础

2）系统性建设公司的7S管理标准

——详解内容、标准、执行参考

讨论分享：对照标准，公司现在5S执行情况，进一步改善的方法

案例分享：如何系统性建设公司7S

二、目视管理与品质管理

目视化管理：将要管理的项目通过五官的感触可直接判断正常或异常 ,从而提高管理的效率和品质异常发现的水平

1）目视化管理4个类别：色别管理、很急管理、定置管理、划线管理

2）目视化管理3个作用

a问题点显露化

b困难、浪费、不稳定的显露化

c管理效率化

3）目视化管理3个原则：视觉化、透明化、界限化

工具：颜色管理

案例分享：5个目视化管理案例

三、品质七大手法

——查检表、柏拉图、特性要因图、散布图、直方图、层别法、管制图

1）检查表

2）柏拉图（关注重要的少数）

3）特性要因图（鱼骨图）

4）散布图

5）直方图

6）层别法（分类统计法）

7）管制图

演示与讨论：MINITAB 软件演练及案例分析与讨论

四、 QCC-8D：问题分析改善和闭环的8个步骤

1）成立团队：成立解决问题所需的小组和分工

2）描述问题：为便于解决问题而使用合理统计工具来详细描述问题

3）制定执行、围堵措施：为限制问题和损失进一步扩大而采取临时性围堵措施

4）寻找根据原因：找出问题发生的根本原因，进而从根源上杜绝再发生

5）制定永久纠正措施：针对根因制定永久性纠正措施，防止再发生

6）验证永久纠正措施：验证永久措施的有效性

7）防止问题再发：修正完善必要的系统包括程序、规范、水平展开来避免类似问题再发生

8）总结与肯定：总结经验教训、表彰团队和个人

案例分享：8D分析改善的案例

五、QCC -六西格玛改善专案（DMAIC）

——六西格玛应用水平展示公司品质能力水平和客户整体层次

1. 六西格玛介绍：概要、特征、经营革新、方法论

3. 项目管理与六西格玛

1）项目管理九大内容：总体、范围、时间、成本、进度、采购、变更、风险、沟通

2）项目管理在六西格玛专案推行中的结合和应用

4. 常用六西格玛改善项目流程

1）研发六西格玛改善项目的流程（DFSS）

CDOV——概念、设计、优化、验证

2）量产六西格玛改善项目的流程（DMAIC）