李希老师   精益管理实战专家

20+家世界500强、国央企、上市公司特聘顾问

17年生产制造领域咨询/培训落地实战经验

制造业精益六维管理体系倡导者

自主经营/成本精细化核算体系创始人

中国制造业新工厂建厂0-1管理咨询第一人

TPS/TPM/TWI/TQM/TCM/LSCM/AMB管理孵化导师

曾任：富士康科技集团（全球电子制造业龙头，世界500强） 丨 精益TPM总干事

曾任：南玻集团（中国玻璃制造领域龙头，上市公司） 丨精益运营负责人

曾任：华昊企管集团（国内管理咨询机构前50大） 丨 副总经理

曾任：上海谋益企业顾问有限公司（敢于承诺结果的精益咨询机构） 丨 咨询技术副总经理

擅长行业&领域：汽车行业及零部件、食品饮料、医药行业、光电行业、新能源、造纸包装、集成电路、医院、铸造行业、电力行业、石油化工、煤炭行业、家电行业、电子制造、服装行业、金属加工，特种设备；精益六维运营管理、新工厂0-1建厂、战略成本+精细化核算、智能制造+数字化生产

—→10+精益咨询技术创造者：主导研发战略成本咨询系统、自主经营管理体系、精益六维降本、赚钱的TPM系统、精益研发系统、供应链管理、精益采购体系、质量零缺陷管理、智能工厂0-1建厂体系、工厂效率管理体系等，国内唯一精通精益全系统实战咨询/培训技术实战导师；

—→200+精益管理项目操盘者：，实操200+精益项目，其中40+为国内龙头企业精益生产项目，实现降本增效业绩累计10亿+RMB；

—→800+工厂/企业赋能者：为800+企业提供咨询/培训，开展1000多场精益相关培训，好评率超99%；

—→10000+精益人才培养者：培养制造业精益人才10000+，内部专家200+人，精益倡导者50+位；

实战经验：

李希老师深耕精益管理17年，历经外企、国企、大型上市公司等多类型企业落地实践，为几十家世界500强、国央企、上市公司提供管理咨询服务，横跨17大行业，系统研习日本丰田模式TPS理论及研修，主导创建不同类别企业精益生产差异化理论&实践体系、方法论设计，擅长企业精益生产3-5年推进活动整体规划、改善氛围营造和长效推进机制的建立，擅长精益策划、战略实施、变革管理与企业持续改进系统的建立；能够有效激励团队实施突破性改善，提升团队成员领导力。熟练策划国内大、中、小型企业精益生产差异化推进方式技法，所主导咨询项目续约率80%以上，曾通过精益成本改善体系导入帮助多家企业实现经营扭亏。结合多年咨询经历与制造业实际构建“精益六维全价值链降本”“自主经营/黄金批次成本管理”“智能工厂前期管理” “五星班组建设”四大精益管理实践系统，获得客户广泛认可。

❀【咨询培训领域】：注重产品力建设敢于承诺质量与结果的咨询培训赋能

——任职上海谋益企业顾问有限公司--咨询技术副总经理

☛60+课程培训体系：主导建立制造业精益运营全系列课程及内部专业咨询师培训认证框架，公司的咨询培训、实践、认证体系100%建立完成;

☛首创智能工厂建厂0-1管理课程体系：助力国内新工厂建厂快速指标爬坡提升及自动化设备管理数字化搭建，帮助国内新能源上市4个智能工厂企业实现新工厂产能、良率爬坡周期缩短50%以上，直接财务收益超过5000万以上形成国内制造业比较成熟的建厂0-1快速复制模式及管理系统;

☛咨询产品模块化、标准化：基于工厂生产运营的全系统、全过程，搭建制造业精益六维运营体系(涵盖效率、成本、质量、设备、现场、安全);同时针对制造业班组管理设计了基层现场管理体系，是国内最完整涵盖生产制造精益化系统。

❀【精益智造领域】：以咨询价值创造助力中国制造从优秀走向卓越

——任职华昊企管集团--副总经理

☛赋能制造：主导参与200+企业(包含近20+上市公司)精益项目推进，累计为企业培养精益推进专员超过200名，精益人才超过10000名;

☛客户满意：培养专业顾问10 余名; 为企业进行上门诊断服务，新客户诊断签约率达到30%以上， 老客户转介绍率达到50%以上; 辅导 客户项目年度续约率逐步提升至80%以上;

☛智造降本：项目辅导期间累计为辅导企业降本增效，并取得数十亿元财务改善收益，其中通过精益成本改善体系导入帮助多家上市企业实现年度经营业绩扭亏; 为多家上市公司提供智能装备选型、精益数字化、机联网+数据决策系统等数据开发基础计算 逻辑指导，助力企业智能工厂、数字化工厂建设;

☛系统搭建：结合多年咨询经历与制造业实际构建“精益五维降本”“自主经营/黄金批次成本管理”“智能工厂前期管理” 三大精益管理实践系 统，并在10余家制造企业咨询辅导中得到充分实践验证。

❀【玻璃制造领域】以系统精益方法论重构生产体系

——任职南玻集团 —集团精益负责人

☛生产模式变革：导入拉动式生产方式、VSM价值流改善，聚焦公司订单交付及库存管理，订单准时交付率提升5%以上，总在制品周转天数由 9.3天下降到5.63天;

☛全员改善提案：主导公司改善提案培训及推进，通过近2年时间人均改善提案由0.2件/人/月提升至1件/人/月;

☛班组长能力提升：集团TWI班组建设推进，建立TWI培训体系及推行手册，班组长、后备班组长培育30人以上，班组认证通过率80%; 

☛精良装备：负责推进公司TPM体系应用，搭建设备管理手册及开展AM/PM改善活动，通过TPM焦点改善项目切磨线设备综合效率提升 21%，设备故障率下降70%，镀膜车间设备故障率下降50%以上，抛光车间一次合格率提升3%;

☛成本领先：设立独立核算的利润中心开展内部自主经营活动，与信息化部门联合开发按班组成本核算软件，并负责数字化化成本核算系统 逻辑框架设置，实现成本按订单、班组核算，成本2012-2013年制造单位成本降幅近20%，专项成本改善金额达到1192万元。

❀【电子制造领域】向设备要效益实现资源效能最大化

——任职富士康科技集团--精益TPM总干事

☛体系搭建：主导制造处精益TPM管理体系推进，负责制造处成型、冲压、电镀、装配TPM推进过程知识培训、项目过程管控、推进期间参与搭建TPM知识课程体系，人员内训率90%以上;

☛人员精简：参与成型自动化机械手、自动包装设备导入，安装、调试，成型自动化率大幅提升，作业人员精简30%以上，人均效率UPPH 提升20%以上;

☛产能提升：参与设备数字化MES系统搭建，配套建立各制程设备OEE数据化，导入OEE以来，制造处各制程标杆设备OEE提升 20%-30%，MTBF延长50%，MTTR缩短20%以上;

☛项目管理：参与搭建制造处精益战情中心，定期组织事业部TPM成果发表，项目成果宣传推广，自2009-2011年推进期间，主导阶段三级 诊断认证以来AM1-3阶段三级诊断通过率80%以上，专项改善结案率90%;

部分咨询案例：

——担任资深咨询顾问期间，助力中国制造业从“制造”到“智造”，从“规模”到“精益”，致力于中国智造与精益管理的结合，推动制造业转型升级、实现高质量发展，实现全球领先核心竞争力。

►►国内某新能源上市公司智能新工厂建厂0-1管理咨询项目项目成果:

【1】构建业内最快产能爬坡速度，30天内完成样板线达产，新线碎片率3个月内下降50%以上；

【2】新工厂3个月内A级率从90%提升至97%以上；返工率6个月内下降幅度达50%以上；

【3】设备综合效率OEE提升10%以上；焦点课题结案30件以上；

【4】工厂精益TPM人才育成20名以上，累计节约生产成本5000万以上；

【5】建立国内最系统全面的智能新工厂前期管理（从筹建到满产全流程）应用体系+设备运维管理数据决策数字化系统。

►►卡士乳业、马应龙药业集团、健民集团全价值链战略成本管理改善咨询项目成果：

【1】 卡士乳业：成本核算到生产班组，形成公司上下贯通的成本精细化指标体系;建立了一套成本核算报表体系，完成成本精细化报表系统操作手册建立，搭建成本精细化报表系统操作手册;

【2】 马应龙：综合毛利率提升1.93%， 成本费用率下降1.05%，产能利用率提升13%，人均生产产值提升14.5%，生产成本累计节约1300万以上并构建成本精益化核算体系、自主经营体系、成本管理手册1套;

【3】健民集团：构建国内唯一的成本管理黄金批次理论模型，完成十大品种标准成本核定，产品批次成本核算建立，产品批次成 本生产损失指标管理建立;生产材料成本降本547万元，管辅人员编制比例从原来的32.4%左右下降到20%左右，建立车间/班组/ 岗位KPI绩效考核体系，管辅、计件定岗定编优化，完成丸剂自主经营模式搭建及制造中心奖惩机制设计。

►►华润三九、福耀集团、金钼集团、易事特集团、伟星股份、天津普林精益生产管理变革咨询项目成果：

【1】 华润三九：关键工序设备OEE提升10%以上，产品切换时间缩短40%以上，能耗成本下降5%，材料、人工成本年 化改善收益1000万以上，瓶颈设备故障率下降50%以上;

【2】 福耀玻璃：人均生产效率提升13%，炉外炉单位成本下降5.2%，重点提案95件，一般提案1190件，创新改善174件，完成设备管理标准化体系搭建;

【3】 金钼集团：2#多膛炉产品一次出炉合格率88.31%提升至97.87%;多膛炉原料制备偏差率17%降低至9.08%;天然气单耗 169Nm3/t降低至139Nm3/t;钼铁一分厂破碎机故障频次3.5次/月降低至0.67次/月;水淬符合率47.79%提升至73.6%;配料一次 出炉合格率98.5%提升至99.4%;

【4】 易事特：生产线平衡率LOB从60-70%提升至85%以上;制一部人均总成本项目辅导期间由1.58元/件降低至1.4元/件;装配产品直通率项目辅导期间由98.8%提升中99.5%;研发产品直通率项目辅导期间由91.5%提升至100%;制四部UPPH项目辅导期间从 1.83提升至2.03;

【5】 伟星股份：金属分厂设备稼动率提升18.4%，尼龙分厂设备稼动率提升30%以上，拉头分厂换型时间缩短12.9%，染色分厂天然气单耗下降9.9%，星传分公司设备OEE提升2.5%，初级内训师19名，中级内训师4名，督导师11名，技能型操作工认证通过 74.24%，技能型机修认证通过率90%，重点改善提案有形收益421万元;

【6】 天津普林：重点提案有形价值619.4万元，干部课题经济价值1147.57万元;钻孔生产性提升21%，湿处理效率提升20%，阻焊效率提升52%，报废率下降44%，铣床生产性提升5%;阻焊报废率下降74%，一次合格率提升19.5%，湿处理报废下降 29.2%，一次合格率提升8%，外层报废下降15.6%，一次合格率提升143%，压合报废率下降50.1%，一次合格率提升3.6%;关 键设备故障率下降30%以上，MTBF延长20%以上，MTTR下降30%以上，产能增幅28.6%，在线量下降18%;多层板加工周期缩 短38%，双面板加工周期缩短50%，交付率提升31.6%。

授课风格：

★专业、敬业、勤业——夯实教学根基

u 专业：课程内容基于扎实的学术理论及多年制造业实战经验，确保知识体系科学严谨，逻辑清晰，让学员学有所依。

u 敬业：以学员需求为导向，注重课堂互动与个性化辅导，确保不同背景的学员都能高效吸收知识，学以致用。

u 勤业：持续追踪制造业前沿趋势，动态更新案例库与教学方法，使课程始终保持行业领先性和实用性。

★理论实践相结合，课程融会贯通制造业各个行业案例——强化实战应用

u 以理论指导实践：先构建系统化的知识框架，再结合制造业典型场景进行拆解，帮助学员理解底层逻辑。

u 以案例驱动学习：精选汽车、电子、机械、化工等不同行业的标杆案例，通过对比分析，培养学员跨行业思维与问题解决能力。

u 以实战检验真知：采用“课堂讲授+沙盘推演+项目实战”相结合的方式，让学员在模拟真实业务场景中深化理解，提升实操能力。

★务实高效、知行合一——确保学习成果落地

u 聚焦制造业核心痛点：围绕降本增效、精益管理、智能制造等关键议题展开，确保课程内容直击企业实际需求。

u 高效教学模式：采用“学-练-用-优”四步法，减少无效理论灌输，强化技能训练，让学员快速掌握核心方法论。

u 推动行动转化：通过课后行动计划、企业参访、案例复盘等方式，帮助学员将所学知识转化为可执行方案，真正实现“学得会、用得上、有效果”。

《企业永续经营竞争力构建-全价值链精益成本管理与改善》

《中国式阿米巴经营-自主经营管理模式实战》

《设备管理利器-卓有成效的TPM系统管理模式》

《质量零缺陷-全面质量管理与改善体系运营》

《赢在效率-制造业生产效率改善运营实战》

《精益采购-挖掘企业降本增效的无限潜力》

《向设计要效益-制造业精益研发管理实战》

《打造卓越基层管理者-五星班组建设管理实战》

《世界级工厂打造-新工厂建厂0-1管理运营实战》

《工厂改善体系构建-精益项目改善技法与应用》

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