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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
参加对象：企业总经理、副总经理、生产部、设备管理部经理/主管/工程师/现场班组长及相关中高阶管理人员以及对全面设备管理推行感兴趣之人士等
课程费用：电话咨询（含：教材、会务、午餐、茶点、税费）
授课天数：2 天
授课形式：内训
联系电话：400-008-4600；13382173255（Karen /郑老师）
1万门内训课，可登陆官网搜索：www.perfectpx.com
微信咨询：Karen（注明来意）
课程背景| Course Background
操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作，维修不彻底，同样故障多次重复发生，设备部每天在抢修设备故障，成为救火队，让人防不胜防，不断增加的设备维修时间我们该怎么办？
订单越急，设备越是故障频发，作为一名管理者我们该怎么办？、设备部门与生产部门之间为设备异 而相互推委扯皮现象严重，该如何提高部门之间的协作性？
针对以上企业的苦恼和痛点，企业的经营者该怎么办？几十万、几百万的设备我们是否有正确地维护措施？面对越来越多设备故障，我们是否能彻底得到解决？企业的效率该如何提高？如何让设备保证生产和品质？如何提高整体效率？
车间经常出现各种设备伤人的安全事故让我们心惊胆战，我们的企业是不是把设备安全隐患都消除了？怎样预防设备的不安全因素？怎样才能消除设备的各种异常停机和故障隐患？
设备作为制造企业最重要的生产要素和资源，其效率的高低越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员士气。然而，在一个传统工厂里，许多设备没有进行很好地维护。忽略设备维护会造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理事故中浪费很多时间。
设备故障率高，完好率低，检修时间长，设备综合效率OEE不足50%，面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间我们该怎么办？
设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化，设备寿命周期短，花高价卖来的先进设备，用几天就闲置在那里，不知该怎么办？
TPM是工厂通过全面改善活动，将工厂所有损耗降低为零，挑战四大零化极限目标。TPM的根本目标就是“把生产线作业员培养成设备操作能手；把设备人员培养成维修医生；把产品设计和工程技术人员培养成各方面的专家”。
本课程以TPM生产设备维护保养为主线,借鉴日、韩企业优秀设备管理办法和工具，系统阐述了企业如何通过全员参与，持续推进设备管理TPM全面改善。通过两天的学习，打造成为一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀企业工厂现场。
课程收益| Program Benefits
● 系统学习TPM的改善思想、改善机制，掌握改善手法
● 通过大量TPM图片、表格和案例的学习，掌握提升工厂管理水平的方法
● 指导学员领悟设备管理的TPM运动、自主保养、专业保养的基本思路及技巧
● 学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能
● 通过设备改善促进企业目标的实现：零灾害、零故障、零不良、零浪费
● 现场演练让学员熟练掌握设备三级保养制的基本内容，
● 学员自主系统策划设备管理方案及制定三级保养制度
● 通过现场演练设备改善的基本步骤方法
课程大纲| Course Outline
案例视频：世界级工厂导入TPM；
导入：为什么要实施设备TPM管理——工欲善其事，必先利其器
——全面认知TPM（全员生产维护）
案例：《某企业诊断操作操作》
视频案例：某著名企业TPM推行
第一讲：设备目标管理与综合效率改善
一、设备“0”故障管理和改善
1. 减少设备的磨损对策2. 设备的三级保养3. 设备的基础管理内容 4. 设备的预防性检查5. 设备的评价指标体系6. 故障定义和种类分布7. 设备微缺陷成长理论8. 设备故障原因分析9. 查找和清除“六源”活动10. 实现“0”故障的五大对策图表案例：设备的可视化管理看板
图表案例：设备重要度评价体系
视频案例分享：企业TPM推行
二、设备目标管理和评价指标体系
1. 设备综合运行效率OEE的结构2. 影响设备效率的6大损失3. 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵4. 综合生产效率的数据结构与计算公式5. 设备管理的绩效评估体系与管理职能区分6. 设备专业保全主要指标MTBF/MTTR视频案例：某公司MTTR/MTBF案例分享
工具：设备可视化管理用表
第二讲：TPM的两大基石
基石一：设备的5S管理
基石二：设备改善圈
1. 认识TPM小组
2. TPM小组活动运作流程
3. TPM小组活动内容
案例分享：团队小组TPM活动展示
第三讲：TPM活动的八大支柱
一、自主保全1. 整理、整顿的开展2. 设备初期清扫3. 设备发生源、困难部位改善对策实施4. 制订设备清扫基准书5. 制订总点检计划6. 自主点检效率化7. 自主管理体系建立自主保全的方法：
1. 自主保全vs.专门保全
2. 自主保全的目的3. 自主保全7个步骤活动的展开4. 自主保全的特征5. 诊断体系6. 自主保全的成功要点视频案例：3家企业TPM案例分享
二、个别改善（课题改善）1. 个别改善的定义和目的2. 主题活动的分类和事项3. 主题活动开展的规划4. 个别改善展开的12步法案例：某企业优秀焦点改善课题案例分享三、专业保全（计划保全）1. 专业保全活动的概要及注意事项2. 修改完善专业保全标准3. 计划保全的基本框架和分类4. 计划保全活动的推进程序专业保全的方法：
1. 专业保全的目的2. 保全方式和分工3. 专业保全体系4. 专业保全7阶段活动5. 改良保全和预知保全 工具：建立保养部门的计划保养制度
案例分析：TPM活动常见的异常现象
四、初期管理
1. 认识“设备的生命周期”2. 设备故障浴盆Bath Tub 曲线3. 初期管理的主要措施—鱼骨图分析五、质量改善1. 5Why分析2. 5M1E管理3. 防错防呆法4. FMEA潜在失效模式和影响分析六、环境安全1. 安全的定义2. 环境隐患管理3. 设备安全管理七、事务改善1. 异常管理2. 课题改善八、人才培养1. OPL (点滴教育)2. OJT在职训练重点：设备备品备件管理
1）备件储备品种的原则2）备件清单3A原则的分类3）备件库存与定额管理4）备件库房现场6S管理
第四讲：设备全生命周期管理
一、设备设计预防管理1. 防错防呆设计2. 4M1E设计考虑（事前、事中、事后）二、初期管理1. 认识“设备的生命周期”分布2. 设备故障曲线3. 初期管理的主要措施—鱼骨图分析三、预防性检修1. 检修的主要变异模式2. 常见状态监测技术手段四、设备状态管理1. 设备故障风险评价2. 状态诊断流程3. 设备年度检修管理4. TPM体系维修行为的规范化5. 工厂设备情报资料管理
第五讲：成功推进TPM活动的要领1. TPM活动方针和目标的确定
2. TPM导入的12阶段3. 推行Tpm的13把尖刀4. 完全基于现场的“3-2-3主义”5. TPM样板区的推进案例：TPM改善案例视频分享
讲师背景| Introduction to lecturers
刘超老师 生产管理实战专家
23年生产管理实战经验
郑州大学MBA（在读）
曾任：歌尔声学（上市） | 品质总监
曾任：华为 | 项目总监
曾任：方正科技集团（上市） | 制造部经理
◆ 300+场培训课程，2000+次现场巡视：培养800余位优秀班组长，300余位优秀车间主任、生产经理。
◆ 10年制造业管理咨询项目实战经验，帮助近100家企业全方位多维度实现生产效率提升
◆ 华为手机终端事业部精益质量控制运营模式的主要奠基人之一：3年时间将华为OEM工厂生产质量效率做到行业前三，5年时间成为行业第一并持续至今，期间“零”重大质量问题，效率及利润增涨约200%，持续领先同行。
擅长领域：班组长管理、6s、目视化管理、TPM、TQM、PMC、QC七大手法、IE工程等
实战经验：
任职华为-项目总监期间，成功将华为手机终端事业部四大管控系统（工管、品管、生管和经管），扩展至集团全球工厂，奠定华为手机终端事业部精益质量控制运营模式基础：
成果1：主导产品开发/产品旧改提升的100%成功——指导审核产品核心模块的设计，产品图纸设计出错率由1%降至0，实现新产品开发成功率90%→100%，旧产品升级改造转换率提升至100%；
成果2：移动终端项目产品开发市场效益从3亿→10个亿提升——组织并督促团队成员学习并掌握产品开发中所需的技术和能力，打造了专业实战的移动终端项目团队，推动移动终端项目实现3亿→10个亿的增长，培养了100+位质量工程技术人才
任职歌尔声学-品质总监期间，为歌尔建立了超强战斗力的组织模式及质量团队，通过系统的打造，复制成功经验到各子公司、20+个事业部，培养了300多名质量及生产干部，创造了有史以来公司生产质量管理的里程碑，得到了国内外专家的100%好评。
成果1：推动产品出货合格率2%提升——通过制定检验标准、分析和解决产品的质量问题，推动产线过程良率的提升50%，实现出货批次合格率的提升2%，产品质量达到世界先进水平，为公司降本增效节省成本5000多万元。
成果2：产品100%量产及时交付——制定产品量产导入阶段、正式量产交货阶段(产品生命周期结束为止)的所有过程中的质量控制计划和预防措施，确保产品100%量产及时交付。
成果3：主导歌尔越南工厂建厂——期间从国内样板工厂，将成熟的工艺及组织团队及复制到国外子公司，为歌尔建立海外生产工厂。
项目经验：
刘老师曾辅导近100家企业开展精益改善项目，其中7S目视化现场打造项目30+个，并通过标准化生产线建立帮助20+家提升企业生产效率超50%
★ 南昌双胞胎集团【标准化管理体系项目】，为企业减少损失300万元，年度有价值改善超500万元。
辅导企业梳理生产运营流程，通过数据体系、文件体系、持续改善体系、组织体系建立，实现企业的现场目视化管理、质量标准化作业，通过一年辅导产品标准化率90%以上，现场目视化98%以上。
★ 泰晶科技【生产标准化管理项目】，为企业节约成本300万元
辅导企业开展现场3S改善、生产运营流程与数据体系建设、班组绩效与薪酬体系设计，为企业构建现场的目视化管理、打造日事日毕的生产班组，降低企业人员流失率降低40%，提升员工工作效率30%，改善节约成本300万元。
★ 阳历电子【精益 TPM+7S 管理项目】，为企业节约质量成本200万元/年
辅导企业开展现场目视化与班组建设，组织系统、PMC 生产系统、全员提案体系建设等，为企业提升设备利用率20%，产品合格率由80%提至98.5%，质量成本节约200万元/年。
★ 奥能电源设备【精益生产现场及班组打造项目】实现产量200→260台（30%）的提升
为企业梳理生产管理流程，建立了PMC生产系统（包括开展生产协调会，制定订单管控、产能管控、物流管控）、TQM系统（包括SQM、IPQC、WIP的过程控制、QCC品管圈建立）和现场目视化与五型班组，实现50+班组长通过技能鉴定，企业计划达成率提升30%，产量200→260台/天的提升。
★ 河南永信金属【管理流程构造项目】，提升企业管理效率30%，节约成本300万元/年
辅导企业梳理构建四大流程（产品研发流程、供应链流程、生产运营流程、管理系统流程），同时协助企业成立“稽核中心”，建立流程运营的监督机制，使流程持续有效的“动态”运营，输出流程再造168例，标准文件输出102份。
授课风格：
形象生动，激发学员兴趣：通过形象的感性材料开展演示练习，引起学习的兴趣，激发学员思维活动，发展观察力、想象力和思维能力
直观易学，掌握专业知识：通过浅显易懂的语句词语，讲出知识点，借用大量的比喻、模拟、演示，让学员充分理解专业的知识内容。
实战落地，打造能力技巧：指导学员完成一定动作或活动方式，借以形成技能、技巧或行为习惯，将所学知识深入理解、记忆和巩固。
问题出发，解决企业痛点：采用活生生的案例使学员乐于参与课堂，变学员被动为主动，将学员解决问题能力的提高融入到知识传授中，有利于使学员参与企业实际问题的解决；
《打造金牌班组长》
《QCC品管圈》
《TQM-全面质量管理》
《TPS-精益生产管理》
《TPM-全员设备保养》
《IE七大手法》
《新旧QC七大手法》
《PMC-生产计划与物料控制》
《6s及现场目视化管理》
汽车/装备行业：中车唐山机车、中铁装备-郑州盾构机、宇通客车、北汽股份、北汽雷沃车辆、钱江摩托、日产汽车郑州工厂、东风德纳车桥、广瑞股份汽车零部件、长春科世达、柳州红旭汽车零部件、山东青岛毕勤汽车电子、合肥江淮汽车、南昌五菱汽车、湖北骆驼集团、扬州阿波罗、南宁骆驼集团、青岛玖兆股份、河南宗申
电子电器行业：奥能电源设备、环宇集团、环宇赛尔电池、金马电池、源泉电器、新飞电器、新飞亚电工、中宝电气、鑫茂科技、安科讯实业、阳立电子、创新科技、
轻工食品行业：太古可口可乐、百事可乐、双汇集团、米奇多食品、南街村集团、北大荒农垦集团、河南北舞渡食品、佳源乳业、味可美食品、广东温氏集团、天地鹅业、鹅家庄食品、响当当食品、泓一食品
机械仪表行业：东工实业、广东佛山卓一家具、永邦新能源、东田制版、万海阀门科技、永信金属、泰晶科技股份、新界泵业集团、佳研模具、湖州喜盈门木业、安徽胜利精密科技
家装工艺行业：联邦家私集团、许昌恒源发制品、皇朝家私、东莞美时家具、巨千家具、雅舍家具有限公司、梦甜甜家具、维德家纺、三越商贸、郑州绿叶科技开发科技
Service Procedure
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我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
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