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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
课程名称
设备全效率提升与精益管理实战
参加对象
生产副总、设备部长 / 经理、生产部长 / 经理 / 主任、维修人员、班组长
授课天数
2 天
授课形式
• 体系闭环：遵循 “认知 - 基础 - 核心 - 管控 - 优化 - 落地” 全流程，覆盖 TPM 管理全场景。
官网电话
400-008-4600，13382173255（Karen 郑老师）
公司官网
1500门公开课，2万门内训课，可登陆搜索：https://www.perfectpx.com/
在制造业自动化、智能化转型加速的背景下，设备已成为决定生产质量、效率与成本的核心载体。据中国设备管理协会显示，70% 的制造企业存在设备综合效率（OEE）偏低的问题，平均 OEE 仅为 55%-65%，远低于国际先进水平（85% 以上）；设备故障导致的生产中断占比达 40%，因维护不当造成的设备寿命缩短、能耗增加等隐性损失，使企业运营成本上升 15%-20%。
当前企业设备管理核心痛点：对 TPM 认知片面，仅关注维修忽略全流程管控；设备损失识别不全面，六大损失未有效管控；基础管理薄弱，6S 与可视化落地不到位；点检标准模糊，故障预警能力不足；6 源问题反复出现，缺乏系统改善方法；故障分析流于表面，维修流程不规范。
• 认知升级：建立 “全员参与、全流程管控” 的 TPM 思维，清晰识别设备六大损失，打破 “设备管理仅靠维修部门” 的误区。
• 基础夯实：掌握设备 6S 与可视化管理方法，现场规范率提升 70%，设备运行环境显著改善。
• 核心落地：熟练运用点检标准与 6 源查找改善工具，提升设备故障预警准确率，潜在问题提前识别。
• 故障管控：掌握系统化故障分析与攻关方法，降低故障的发生率。
• 效率提升：构建标准化专业维修体系，提升设备综合效率（OEE）及以完全有效生产率。
• 体系成型：搭建 “基础管理 - 核心实施 - 故障管控 - 维修优化” 的 TPM 闭环体系，实现设备管理从 “被动维修” 到 “主动预防” 转型。
第一节：TPM 核心认知与价值定位
1. TPM 定义与核心内涵
2. 设备管理发展历程
3. TPM 核心价值
4. TPM 成效衡量目标
1) 设备综合效率（OEE
2) 完全有效生产率
3) 故障停机率
4) 设备寿命
研讨练习：所在企业设备管理最突出的 3 个痛点及造成的损失，提炼核心攻坚方向。
第二节：设备六大损失深度解析
1. 六大损失定义与识别方法：
1) 调整损失
2) 空转损失
3) 故障损失
4) 低速损
5) 不良损失
6) 启动损失
1. 六大损失量化分析
案例解析：某电子企业通过六大损失分析，将设备故障损失占比从 25% 降至 8%。
第三节：OEE 计算与目标分解
1. 设备综合效率（OEE）核心公式
OEE 计算实操：明确各指标统计口径，避免数据偏差。
2. 目标分解三步法：
1) 第一步：设定企业整体 OEE 目标（参考行业先进水平）
2) 第二步：按车间 / 生产线分解至单台设备
3) 第三步：结合六大损失，制定各损失类别的改善目标
研讨练习：分组运用 OEE 计算模板，结合模拟数据完成计算与目标分解。
第一节：设备 6S 管理实施
1. 6S 对设备管理的价值
2. 6S 组织方法
3. 6S 实施六步法：
第一步：整理
第二步：整顿
第三步：清扫
第四步：清洁
第五步：素养
第六步：安全
4. 6S 推进三大要点
1) 责任到人
2) 定期检查
3) 持续改善
实操练习：分组制定本企业设备 6S 推进计划与检查清单。
第二节：设备可视化管理落地
1. 可视化管理核心价值
2. 可视化管理五大原则
3. 可视化标准建立十大要素
4. 可视化运行五步法：
第一步：现状调研，识别可视化需求。
第二步：设计标准，明确可视化形式与内容。
第三步：制作实施，落地各类可视化标识 / 工具。
第四步：培训宣导，确保员工理解与应用。
第五步：检查优化，根据运行情况持续调整。
研讨练习：分组设计某类设备（如生产线设备）的可视化管理标准。
第一节：设备点检标准化实施
1. 点检的核心价值
2. 点检标准三大类型
1) 日常点检
2) 定期点检
3) 专项点检
1. 点检标准建立流程：
第一步：设备现状识别
第二步：按 6 定原则设计标准
第三步：配套点检三件套
第四步：点检标准培训
2. 点检实施与优化：
1) 点检执行
2) 点检检查
3) 问题分析
4) 标准改善
实操练习：分组运用点检基准应用表，制定某台设备的日常点检标准。
第二节：设备 6 源查找与改善
1. 6 源问题对设备的影响
2. 6 源查找方法：
1) 五感法：通过视觉（观察外观）、听觉（听运行声音）、嗅觉（闻异味）、触觉（摸温度 / 振动）、味觉（特殊场景）识别问题。
2) 5WHY 法：连续追问 “为什么”，穿透表层找到 6 源根本原因。
1. 6 源改善实施：
1) 第一步：清单梳理
2) 第二步：优先级排序
3) 第三步：制定对策
4) 第四步：效果验证
5) 第五步：标准固化
工具应用：分组运用 6 源查找分析表与改善指引表，完成模拟 6 源问题的查找与改善方案制定。
第一节：故障产生机理与管理原则
1. 故障产生的底层逻辑
2. 故障分析不到位的七种表现
3. 故障管理核心原则
1) 预防为主、
2) 快速响应
3) 系统分析
4) 根治杜绝
1. 故障管理四有机制
第二节：故障分析与响应流程
1. 故障响应流程设计：
1) 第一步：故障上报
2) 第二步：紧急处置
3) 第三步：现场勘查
4) 第四步：分析原因
1. 故障统计五要素
2. 故障分析三要素
3. 对策方案两类措施：
1) 临时性措施。
2) 根本性措施
第三节：故障攻关四段九步法
1. 第一段：问题界定（3 步）
第一步：明确故障现象与影响范围
第二步：收集故障相关数据
第三步：设定攻关目标
2. 第二段：原因分析（2 步）
第四步：组建攻关小组，跨部门协同（设备、生产、维修）
第五步：运用多种分析工具，深挖根本原因
3. 第三段：对策实施（2 步）
第六步：制定详细改善方案，明确责任与时间节点
第七步：分步落地实施，跟踪进度与效果
4. 第四段：效果固化（2 步）
第八步：验证改善效果
第九步：固化标准
研讨练习：分组针对模拟复杂故障，运用四段九步法制定攻关方案。
第一节：专业维修基础要求
1. 专业维修核心价值
2. 维修基础要求四要素：
1) 掌握设备结构图
2) 理解工作原理
3) 规范常规维护
4) 精通常见故障分析与排除
第二节：维修流程与标准设计
1. 维修流程规范设计四要素：
1) 设备等级
2) 维修内容
3) 维修时长
4) 维修人数
1. 维修技术标准设计五要素：
1) 明确维修操作的先后顺
2) 细化每个步骤的具体操作要求
3) 设定维修质量的判定标准（如精度、性能参数）
4) 列出所需维修工具与耗材
5) 明确每个步骤的预计耗时
1. 维修验收标准四个要点：
1) 试运行
2) 交接
3) 现场
4) 记录
第三节：维修体系系统化管理
1. 维修人员技能培训
2. 维修资源管理
3. 维修效果评估
研讨练习：分组制定某类设备的专业维修技术标准与验收表。
注：本大纲可根据企业行业特性、设备类型与管理现状，调整各模块权重、案例场景与工具模板，确保培训效果最大化。
珀菲特顾问 | 何有志老师
更多课程| 讲师简介 / About the Program Leader |
清华大学工商管理硕士
燕京学院连续4年金教鞭讲师
5年精益生产培训与辅导经验
12年卓越制造企业精益管理经验
曾任：燕京啤酒集团 精益办公室项目主管、项目经理
曾任：某大型生产咨询管理公司 执行董事、首席咨询顾问
擅长领域：精益生产、班组长技能、现场管理、质量管理、安全生产等
何有志老师擅长将企业生产管理中的实际问题与课程内容相结合，以“用”以致“学”的方式反推学习应用，落地性强。老师单“生产精英管理训练营”课程，仅2017年，就为红星化工集团、海威科技公司、皮尔金顿公司、晶瑞科技传感公司、复星医药（桂林南药）、白云电器（桂林电容电器）等20多家大型企业的班组长及技术人员进行培训，获得学员一致认可，培训人次达1000人次。
实战经验：
卓越制造企业（燕京啤酒集团）精益管理经验，从班组长、车间项目主管、公司项目经理到集团企业管理模式推广负责人，长期负责企业精益生产、安全现场管理、标准化与持续改善管理，以及分公司/子公司的精益管理模式推广、评价。
连续4年获得企业（燕京学院）金教鞭讲师，长期为生产车间骨干员工、班组长、生产技术人员、广东燕京、衡阳燕京、贵阳燕京等5家分/子公司的生产管理人员，进行《精益生产》《现场管理》《安全生产管理》《标准化管理》《一流班组建设》《生产绩效管理》《TPM》等数十门专项课程培训，累计授课100场，学员3100人次。
★2005年-2008年，车间生产班组长
负责车间现场6S管理、标准化作业、TPM、改善项目,连续两年获得标杆项目小组，其中所负责的粮耗改善项目为公司节约折算现金90万/月，年节约1000多万；2008年个人获得公司先锋班组长。
★2009年-2010年，车间项目主管
负责车间班组综合管理与生产技能提升培训辅导，结合自身生产管理经验，独立开发《精益生产》《现场管理》《持续改善》《安全生产管理》《标准化管理》《一流班组建设》《生产绩效管理》《TPM》等数十门专项课程，对车间基层管理人员专项培训，促使车间整体质量从96%提升到99.58%；消耗成本下降5%，车间排名第一。
★2010年-2013年，精益办公室项目主管、项目经理
负责精益生产项目，将精益生产的各种方法科学与绩效指标相结合，在1年的运行中，使公司业绩从综合能耗270000吨下降到264000吨，折算综合生产成本节约700多万，连续3年节约成本2100万，助推了企业实现产值50亿，利润5亿的战略目标。2013年所负责精益生产项目获得全国精益生产实践标杆荣誉，全国仅5家企业获此殊荣。
★2013年-2015年，公司管理模式总结与推广负责人
负责精益管理模式建设及5家分/子公司（广东燕京、玉林燕京、昆明燕京、衡阳燕京、贵阳燕京）精益与绩效管理模式导入辅导，实现燕京集团华南区公司管理模式化，系统化、标准化。
●广东燕京：从年产 4 万吨的亏损企业发展到年产 39 万吨、盈利超过 1 亿元的明星企业。
●贵阳燕京：从10万吨产量顺利提升到20万吨，及时满足市场需求。
●衡阳燕京：从年产 7 万吨的亏损企业发展到年产 17 万吨、盈利超过 3000 万元的湖南啤酒行业排名第一的优质企业。
咨询及培训项目经验：
★莱茵生物科技公司构建企业精益管理模式，辅导企业建立现场6S与现场改善管理体系、TPM设备管理体系、QC质量改善管理体系、生产绩效管理体系，企业产品质量整体提升2%；吨汽用水量下降59%；电耗下降10.9%；维修费用下降32.7%；投料用水量下降26.6%，使国外客户对企业评价从合格晋升优秀级别。
★桂林红星配料公司构建精益管理模式
科学的结合企业需求设计现场6S管理、标准化作业、TPM、课题项目的全过程方案并进行培训、辅导、落地执行，团队能力得到整体提升，其中生产包装效率提升40%，质量指标水平提升2%，产销量提升12%。
★复星医药（桂林南药公司）进行生产现场管理改善
通过现场6S与改善管理的系统培训，帮助生产车间80多位管理人员认识及掌握现场管理的工具方法。同时，结合企业现场管理标杆打造的需求，设计符合企业实际需求管理提升方案，通过3个月多时间，使公司成为了复星集团医药企业的现场管理标杆之星。
★广陆数测公司进行精益现场改善
辅导企业以行业标杆为目标，建立现场6S管理标准、并进行标准实施评价、持续改善；通过现场管理体系的运行，使企业现场管理得到一个质的提升，过程中各种浪费不断被发现并得到有效改善，原料耗材下降5%，获得企业高度认可。
★广东智威同创公司构建精益管理体系
帮助企业结合发展需求，梳理组织结构，并结合组织结构进行流程分解、精益化管理，使施工生产成本下降10%，年收益由1亿增长至1.2亿，同比增长20%。
★红星化工总厂构建企业精益绩效管理模式
将生产目标科学分解，落实到岗、责任到人；在生产现场管理方面，则通过现场6S管理、持续改善、课题攻关活动培训并辅导落地，有效激发管理人员与员工积极性，各项指标逐步提升，其中人力成本下降5%，原料消耗下降5%，质量合格率提升2%。
授课风格：
课程培训转化，追求以学以致用，结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，引导讲授、案例分析、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。
| 培训课程 / Training courses |
| 代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO |
医药/医疗行业：复星医药集团、桂林南药股份公司、华润天和药业、冰王科技公司、啄木鸟医疗器材公司、优利特医疗器材公司、马应龙集团、漓峰医药有限责任公司、华润紫竹乳胶股份公司、桂林三金………
电子/机械/军工：重庆机械、上海辰竹、珠海通得电气、桂林长海集团、漓佳金属制品公司、皮尔金顿有限公司、白云电器集团、国际电线电榄、南方电网、星辰科技公司、宇泰机械设备公司、海威科技公司、晶瑞传感科技公司、桂林机床电器公司、科创精密模具公司、桂北机器公司、福达股份公司、科丰机械责任公司、中铝股份、广陆数测集团………
其它行业：葛洲坝、中国联通、安能物流、卡乐教育、方大印页、兴盛地产、大新建材、毛家集团、诺亚集团、奈瑞尔、广东智威同创公司、武汉吉安………
部分客户评价：
我们的一些班组长通过何老师的《精英管理者训练营》的培训学习，我感觉他们的工作方式有了很大的进步，在汇报问题时知道带着解决方案来请示，自己在这方面强调了很多年都没有效果，何老师几天的课程就帮我把一些头痛的问题解决了。
——海威科技生产副总谷总
何老师的方案落地性强，使公司管理水平得到质的提升，管理的成果得到了国内外客户的高度评价，也为公司展示出一张亮眼的名片，由衷的感谢何老师。
——莱茵生物公司常务副总经理谢某
感谢何老师对我们现场管理的指导，公司由旧厂搬到新厂顺利完成，各项管理标准快速建立，调试员工与操作员工也能快速交接。
——广陆数测总经理董某
何老师务实的课程，给了我很多启发，回看企业的现场管理，让我们清楚未来改进的方向。何老师的课程案例，贴近企业的现状，每一张图片，每个案例都可以让我结合企业自己的现状去思考。这是我听过无数次关于现场管理的课程所没有的感受。
——桂林三花质量管理崔总
公司这一年来现场改善显著，十多年的老问题在这一年内都逐步解决；包装生产效率提升40%；产品质量稳步提升，内外部都看到公司的进步。这些变化得益于何老师一年来给我们的辅导与培训。下面这句话是我想对何老师说的，也是全体员工委托我对何老师说的，谢谢何老师！
——红星配料董事长兼总经理谢某某
何老师的课程是这期学员中评价最高的一位老师，能在严肃课程中突显幽默，又能在幽默中提炼要点，而且案例能直接结合学员企业的问题马上剖析指导。这是我在课堂的后面偷听了半天的感受。
——中小企业服务中心龙主任
何老师今天的课程深深的启发了我，而且运用我们企业自己的案例进行剖析，把我想的全都设计进入了课程讲授，在之前我并没有与何老师有这方面的沟通，但何老师考虑到了，这反映了何老师专注、专业，让我们听后受益非浅，课程将会带我们走上新的台阶，谢谢何老师！
——复星医药桂林南药股份有限公司副总裁陈某
何老师的班组长系列培训，给我们带来了很大的帮助，几个生产班组长解决问题的方式不再粗放，他们已经有意识在运用何老师教的一些方法去解决问题，在以前，自己总认为这些人是很难转变的；但我发现自己错了，只是我们的方法没有用对。何老师不仅给我的班组长上了重要的一课，也给我上了重要的一课。
——晶瑞传感科技生产经理周某
谢谢何老师的精彩授课，两天的课程，让我学到了很多东西，知道做好一个车间管理者应该具备的能力，何老师丰富的实战管理经验给了我很多启发。
——白云电器车间主任黄某
感谢何老师再次回到公司来授课，何老师的经验与对管理理论的认知，为公司培养了很多精英，也给公司所有精英人才树立了很好的标杆作用。
——燕京集团燕京学院蒋院长
谢谢何老师为我们带来最具实战的精益管理课程，何老师丰富的精益管理经验不仅告诉我们精益之路如何走，精益工具如何用，更重要的是给我们带了信心。
——三金药业集团企业管理王总监
提交需求
明确内训需求与课程方向
沟通诊断
了解岗位、学员与业务痛点
项目调研
调研实际场景与学习目标
方案设计
定制课程内容与实操安排
达成共识
确认培训方案与实施细节
项目实施
讲师授课与现场实操
持续跟踪
跟进学习应用与问题反馈
效果评估
评估培训成果与落地效果
我们是谁 Who We Are
珀菲特顾问成立于2011年，是一家专业为企业提供一体化解决方案的知识供应商。我们紧跟AI技术发展趋势，整合AI实战讲师资源，为企业提供从AI认知到落地的全链条赋能培训解决方案。
Founded in 2011, PERFECT CONSULTANT is a knowledge supplier specializing in integrated enterprise solutions. We closely follow AI technology trends and integrate practical AI instructor resources to provide full-chain empowerment from AI awareness to implementation.
我们做什么 What We Do
承接组织绩效提升与人才学习发展业务，覆盖企业内训、公开课、在线学习和项目咨询四大板块，并将AI赋能内容融入不同业务与岗位场景。
We support organizational performance improvement and talent learning development across enterprise internal training, public courses, online learning and project consulting, embedding AI empowerment into business and role-specific scenarios.
服务对象 Our Clients
服务世界500强企业、合资工厂、国有企业、快速发展的民营企业及行业代表性企业，客户包括微软、Intel、阿里巴巴、腾讯、华为、三星、丰田等知名科技与制造企业。
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企业内训
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