赢在现场----如何利用IE提高生产效率

公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了
每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。
生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。
部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任
如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.
在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.
改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?
改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?
改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?
没什么就是想学一套系统的改善方法,能用到工作中

◆用大量的案例与图片，系统、全面的了解现代IE及其运用
◆识别生产现场中存在的问题以及各种浪费，获得持续提高效率、降低成本的新思路。
◆系统学习现代IE及精益生产的各种改善手法及其运用，从大量实例中感受IE改善带来的成果.
◆用大量现场发生的事实，带给学员在观念和思路上震撼，帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统；
◆制定符合企业自身特点的改善方案
◆获得实施改善、全面推行IE的能力，帮助企业建立自己的IE团队，为高效生产的实施打下坚实的基础。
◆与业内精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。

引言: 
1、当今制造企业面临的问题、困境与压力
2、后危机时代企业如何生存与发展
3、成本优势的巨人却是成本管理上的弱智
警示：微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

第一部分. IE职能分析与运用水准
  1、IE、ME 与 PE 
  2、制造企业如何合理建立IE团队与组织架构
  3、IE职能与工作范畴
  4、IE与工程、生产、计划、品质之间的关系与协调
  5、传统IE走向现代IE的特征
  6、如何衡量IE运用水准
  7、IE与精益生产之间的区别与关系
■案例、IE在国内国外企业成功应用介绍
第二部分。IE现场改善---思路、手段与方法

第一节、识别与消除一切浪费、提升效率
现场改善的有力武器
把IE 做到极致就是精益生产 
增值与非增值活动 
现场八大浪费 
IE追求零浪费 
约束资源与非约束资源 
从哪里着手 
案例：日、美企业IE运用与发展 
警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■案例：价值流程案例分析
第二节、IE现场改善的意识与思路：
1）成本和效率意识
2）问题和改革意识
3）工作简化和标准化意识
4）全局和整体化意识
5）复杂问题简单化意识
6）“5现”主义意识
7）以人为本的意识
第三节、IE方法研究-- IE手法精解
1、IE剑法之 – 工序分析法分析
 ◇ IE技术对七大浪费的消除
 ◇ 工序流程图的绘制
 ◇ 工序流程分析在新生产线建立中的应用
 ◇ 生产线盈利能力分析
 ◇ 工序流程分析对工艺价值分析的应用
2、IE剑法之 – 流程分析法
流程分析 
流程分析概述 
流程分析记号 
流程分析的步骤 
流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化 
工艺流程分析案例
改善四原则ECRS 
分析六大步骤
3、IE剑法之 – 防错法
 ◇ 一、防止错误法(防错法)(Fool-Proof)
◇防错法的目的和意义
◇基本四原则
◇应用原理
案例模拟：防错法操演
4、IE剑法之 – 标准工时法
 ◇时间分析基础---经济动作分析
◇动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
◇经济动作与时间研究
◇标准工时结构与测定方法
◇测时计时方法
◇实际时间与标准时间的差异补正
◇抽样统计方法
◇标准时间的构成
◇PTS标准法
◇人机工程在效率中的应用
5、IE剑法之 – 人机平衡法分析
生产布置 
◇车间布置的基本形式 
◇布置分析和改善 
◇工作单元的柔性设计 
◇单元制生产模式 
◇搬运分析和原则 
◇影响搬运的因素，搬运路径分析 
◇改善搬运方式的着眼点
◇搬运工具设计与选择 
◇工厂内部物流改善
◇生产线平衡（演练：生产线平衡） 
◇全员生产性维护（TPM） 
◇快速切换---切换改善
◇人机联合分析－人机效率提一提！
◇ 人机工程挤出时间和效益
◇ 现场改善的目的
◇ 生产线改善的实例和动画
◇ 关键路线缩  时间费用省
案例研讨
案例分析：某台湾企业的精益改善案例评析
6、IE剑法之 – 动作改善法分析
◇ 动作经济原则简史
 ◇ 动作经济原则定义
 ◇ 动作经济原则在职场中的应用
 ◇ 四大核心动作经济原则
 ◇分析动作分析 
 ◇动作分析的目的与改善顺序 
 ◇动素分析   
 ◇动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
 ◇ 12种动作浪费   
案例分析：组装修笔的动作分析
7、IE剑法之 – 五五分析法
 ◇ 你看到了问题在哪里？
 ◇ 生产现场的八大浪费
 ◇ 生产现场常见问题
 ◇ 现场诊断的内容和重点
 ◇ 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
 ◇ 生产的问题的可能原因
 ◇ 生产问题的根本原因
 ◇ 如何透过现象看清生产问题的本质？
 ◇ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法
 ◇ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
 ◇ 生产主管在质量控制中的职责
 ◇ 急性质量故障和慢性质量故障
 ◇ 连问五个为什么
 ◇ 关上窗帘的故事
问题根源改一改！

 ◇ 现场改善 的金科玉律
第三部分。IE快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
◇多种少量下SMED的产生
◇快速换线、换模的四个原则
◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电子企业生产线综合效率展示分析
◇设备综合效率（OEE）计算方法
■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
◇生产停线异常分析与改善
◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用
第四部分、学以致用，修成正果
1、根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划
2、学会推销自己和获得上司的认同与支持
3、“宣导”与 “造势”
4、找准切入点，不求最好，但求更好
5、排除阻力、团队协作
6、成果展示，激励士气