• 2026年10月28~30日 深圳 确定开课
• 2026年10月28~30日 苏州 确定开课

随着控制计划CP独立成一本书，五大工具名字即改为：“六大工具“或”六大手册“了！三十年前，汽车工业行动集团（AIAG）与汽车制造商合作，共同开发了通用性的质量方法和工具，被称之为”质量核心工具“，核心工具是一个有效质量管理体系的重要基石，并在众多实践应用中证书非常有效，至今已经被大部分汽车制造商和供应商广泛使用。

AIAG六大工具（六大手册），目前最新版本为：产品质量先期策划(APQP 3rd)、控制计划(CP1st)、潜在失效模式及后果分析(AIAG&VDA FMEA 1st )、统计过程控制(SPC1st)、测量系统分析(MSA 4th )、生产件批准程序(PPAP 4th )。

AIAG六大工具简介：

APQP前期产品质量策划（第三版2024年3月）是AIAG发布的工具方法，它是一种结构化的产品开发方法，确保使产品满足顾客的需要和期望，从产品的概念设计、项目立项，产品设计开发、过程设计开发、试生产到生产，以及全过程中的反馈、纠正措施和持续改进活动。第三版手册聚焦于“什么”和“什么时候”背后的“为什么”，阐述了如何改进成功的新产品发布，包括反映敏捷产品管理的更新，以及关于采购、变更管理、APQP计划指标、风险评估缓解计划和门控管理的新章节。除了删除控制计划内容（现在是一份独立的文件）外，进一步的修订还包括关于“零件可追溯性”的新信息、各种检查表，以及APQP过程中使用的几种常见分析技术的示例，以帮助增强您的理解。

CP控制计划（第一版2024年3月）用来指导如何控制工艺过程并确保产品质量。在日常的生产运中，控制计划提供了用来控制产品和/或过程特性的过程监控和控制方法。第一版手册阐明了各种要求，进一步解释了与APQP过程的联系，并详细指导了如何制定控制计划，以及有效使用这些计划的行业最 佳实践。其他更新包括引入控制计划阶段的“安全启动”要求，高度自动化制造应用程序开发计划的示例，使用软件开发和管理控制计划的指南，以及用于额外支持的修订示例、表格、表格和检查表。

AIAG &VDA FMEA失效模式及影响分析手册（第一版2019年4月）是一本全新版本的汽车行业失效模式和影响分析参考手册，用于指导供应商开发设计FMEA、过程FMEA和用于监视和系统响应的补充FMEA。

SPC 统计过程控制（本课程采用 2026 年 7 月新版 SPC 实战赋能内容）持续改进对企业的质量管理至关重要。该模块借助数理统计方法实现过程控制，及时识别系统因素征兆，维持过程受控状态，结合 Minitab/Excel 实操、AI 赋能，提升生产服务过程改进有效性。

MSA测量系统分析（第四版2010年6月）几乎每个制造过程都使用测量数据。该手册将帮助评估您的测量系统能力，为识别哪些制造过程可以改进提供数据依据，从而提高可重复的产品质量。

PPAP生产零件批准过程（第四版2006年3月）确保您的供应商了解在实际生产过程中以规定的生产速度生产出质量一致的零件所需的制造过程。PPAP是定义零件批准过程的行业标准，以确保工程设计记录和规范要求始终得到满足。

01本课程以项目策划和项目管理为主线，用一个具体的产品为实例，系统讲解在新产品导入过程中如何灵活运用APQP、CP控制计划、FMEA、SPC、MSA以及PPAP等工具，并通过深入浅出的案例练习使学员能掌握该核心工具。

02掌握六大工具的基本知识和技能，掌握其目的、原理、过程和方法，突破实施过程中的难点；

03了解如何应用六大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进；

04熟悉APQP（第三版）&CP的知识点和实操技能，提升项目管理、风险管理、供方管理、变更管理、追溯管理能力；

05了解和应用AIAG&VDA FMEA 推荐的方法和工具提高产品和过程的可靠性；

06能根据SPC的原理选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制；

07掌握PPAP提交的时机、提交的项目以及PPAP的接受准则；

08掌握MSA测量系统分析方法及测量系统的接受准则。

09课程大纲  OUTLINE

10题目 | 培训内容

11前言：介绍及学习目标 | 世界质量管理发展史

12前言：介绍及学习目标 | 经营质量管理体系搭建

13前言：介绍及学习目标 | 六大工具明细目录

14前言：介绍及学习目标 | APQP的五大阶段

15前言：介绍及学习目标 | APQP流程

16前言：介绍及学习目标 | 六大工具逻辑关系

17前言：介绍及学习目标 | 六大工具管理重点

为什么修订 AIAG APQP 手册?

主要变化是什么?

什么是APQP；

为什么要进行APQP

何时进行APQP

APQP的职责范围

APQP的基本原则

APQP的五个阶段

顾客的声音

业务计划和营销策略

产品和过程标杆数据

产品和过程假设

产品可靠性研究

顾客输入

设计目标

可靠性和质量目标

初始物料清单

初始流程图

初始产品和过程特殊特性识别

产品保证计划

产能规划

领导支持

变更管理

APQP项目指标

风险评估缓解计划

DFMEA

可制造性、装配和服务设计

设计验证

设计评审

原型样件制造-控制计划

工程图（包括数模数据）

工程规范

材料规范

图纸和规范变更

新设备、工装和设施要求

产品和过程特殊特性

量具/测量设备要求

团队可行性承诺和领导支持

包装标准和规范

产品/过程质量体系评审

过程流程图

平面布局图

PFMEA

试生产控制计划

过程说明书

测量系统分析计划

初始过程能力研究计划

领导支持

有效生产运行

测量系统分析（MSA）

初始过程能力研究

生产件批准（PPAP）

生产确认测验

包装评价

生产控制计划

质量策划签发和领导支持

减少变差

提升顾客满意度

改善顾客服务和交付

有效利用经验教训/最 佳实践

为什么 APQP 和控制计划(CP)被拆分为单独的手册?

主要变化是什么?

手册的目的

支持产品质量策划周期

贯穿产品生命周期的控制计划

控制计划方法论

整体质量过程控制计划

手册结构

控制计划格式

特殊特性

传递特性（PTC）

防错确认

家族控制计划

相互依据的过程和/或控制计划

返工和返修过程

反应计划详情

100%目视检查

“黑匣子”过程

没有设计责任的组织

指定供应

使用软件开发和管理控制计划

入门

APQP和CP团队之间的时间和协调

输入

输出

表单字段

原型样件控制计划

试生产控制计划

生产控制计划

逆向PFMEA

使用软件开发和管理控制计划及相关文件

作为控制计划验证的分层过程审核

高度自动化过程中的控制计划

使用家族和基础FMEA

储存和处理相关风险的控制

与控制计划相关的异常管理

PPAP综述

PPAP与APQP的协调

PPAP定义、目的和适用范围

PPAP的过程要求-有效的生产

PPAP要求详述

PPAP要求详述

顾客的通知和提交要求

顾客提交要求及证据的等级

零件提交状态

记录的保存

FMEA介绍 AIAG-VDA FMEA  背景及主要变化点

FMEA介绍 FMEA目的和描述

FMEA介绍 FMEA开发过程及里程碑

FMEA介绍 FMEA的对象和局限性

FMEA介绍 如何与公司现况进行整合 FMEA相关的法律法规

FMEA介绍 如何与公司现况进行整合 管理承诺

FMEA介绍 如何与公司现况进行整合 D/FMEA的知识保护

FMEA介绍 如何与公司现况进行整合 客户和供应商之间的协议

FMEA介绍 如何与公司现况进行整合 FMEA的再使用

FMEA介绍 如何与公司现况进行整合 现有FMEA的处理

FMEA介绍 产品FMEA和过程FMEA 设计FMEA

FMEA介绍 产品FMEA和过程FMEA 过程FMEA

FMEA介绍 产品FMEA和过程FMEA 设计FME和过程FMEA之间的信息流

FMEA介绍 课间休息

FMEA介绍 FMEA的策划 FMEA的团队

FMEA介绍 FMEA的策划 FMEA的时机

FMEA介绍 FMEA的策划 FMEA的意图

FMEA介绍 FMEA的策划 FMEA的工具

FMEA介绍 FMEA的策划 FMEA的任务

设计 FMEA的执行 DFMEA第一步：范围定义 目的

设计 FMEA的执行 DFMEA第二步： 结构分析 目的

设计 FMEA的执行 DFMEA第二步： 结构分析 系统

设计 FMEA的执行 DFMEA第二步： 结构分析 系统FMEA

设计 FMEA的执行 DFMEA第二步： 结构分析 零件FMEA

设计 FMEA的执行 DFMEA第二步： 结构分析 界定客户

设计 FMEA的执行 DFMEA第二步： 结构分析 方块/边界图

设计 FMEA的执行 DFMEA第二步： 结构分析 结构树

设计 FMEA的执行 午餐时间

设计 FMEA的执行 DFMEA第三步： 功能分析 目的

设计 FMEA的执行 DFMEA第三步： 功能分析 功能

设计 FMEA的执行 DFMEA第三步： 功能分析 界面/接口

设计 FMEA的执行 DFMEA第三步： 功能分析 要求

设计 FMEA的执行 DFMEA第三步： 功能分析 产品特性

设计 FMEA的执行 DFMEA第三步： 功能分析 参数图

设计 FMEA的执行 DFMEA第三步： 功能分析 功能关系可视化

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 目的

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 失效

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 失效链

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 故障网络与链分析

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 失效影响

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 失效模式

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 失效原因

设计 FMEA的执行 DFMEA第四步： 失效分析 总结

设计 FMEA的执行 课间休息

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 目的

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 设计控制

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 现行预防控制

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 现行探测控制

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 确认现行预防和探测控制

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 评价

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 严重度

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 发生度

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 探测度

设计 FMEA的执行 DFMEA第五步： 风险分析 优先措施

设计 FMEA的执行 DFMEA第六步： 优化 目的

设计 FMEA的执行 DFMEA第六步： 优化 职责分配

设计 FMEA的执行 DFMEA第六步： 优化 措施的现状

设计 FMEA的执行 DFMEA第六步： 优化 措施有效性评估

设计 FMEA的执行 DFMEA第六步： 优化 持续改进

设计 FMEA的执行 FMEA结果文件化

答疑和练习

PFMEA第一步： 范围定义 目的

PFMEA第二步： 结构分析 目的

PFMEA第二步： 结构分析 过程流程图

PFMEA第二步： 结构分析 结构树

PFMEA第三步： 功能分析 目的

PFMEA第三步： 功能分析 功能

PFMEA第三步： 功能分析 要求

PFMEA第三步： 功能分析 功能关系可视化

课间休息

PFMEA第四步： 失效分析 目的

PFMEA第四步： 失效分析 失效

PFMEA第四步： 失效分析 失效链

PFMEA第四步： 失效分析 故障网络与链分析

PFMEA第四步： 失效分析 失效影响

PFMEA第四步： 失效分析 失效模式

PFMEA第四步： 失效分析 失效原因

PFMEA第四步： 失效分析 总结

PFMEA第五步： 风险分析 目的

PFMEA第五步： 风险分析 现行预防控制

PFMEA第五步： 风险分析 过程策划

PFMEA第五步： 风险分析 生产过程

PFMEA第五步： 风险分析 现行探测控制

午餐时间

PFMEA第五步： 风险分析 现行预防和探测控制

PFMEA第五步： 风险分析 评价

PFMEA第五步： 风险分析 严重度

PFMEA第五步： 风险分析 发生度

PFMEA第五步： 风险分析 探测度

PFMEA第五步： 风险分析 优先措施

PFMEA第六步： 优化 目的

PFMEA第六步： 优化 职责分配

PFMEA第六步： 优化 措施的现状

PFMEA第六步： 优化 措施有效性评估

PFMEA第六步： 优化 持续改进

FMEA结果文件化

课间休息

监测-系统响应第一步：范围界定

监测-系统响应第二步：结构分析 方块/边界图

监测-系统响应第二步：结构分析 结构树

监测-系统响应第三步：功能分析

监测-系统响应第四步：失效分析

监测-系统响应第五步： 风险分析 目的

监测-系统响应第五步： 风险分析 频度的合理性

监测-系统响应第五步： 风险分析 现行监测控制

监测-系统响应第五步： 风险分析 评价

监测-系统响应第五步： 风险分析 严重度

监测-系统响应第五步： 风险分析 频次

监测-系统响应第五步： 风险分析 监测

监测-系统响应第五步： 风险分析 监测-系统响应的优先措施

监测-系统响应第六步： 优化 目的

监测-系统响应第六步： 优化 职责分配

监测-系统响应第六步： 优化 措施现状

监测-系统响应第六步： 优化 措施有效性评估

监测-系统响应第六步： 优化 持续改进

FMEA结果文件化

增加部分 特殊特性

增加部分 表格--设计FMEA/监测-系统响应的设计FMEA/过程FMEA

进一步的应用领域 软件范围FMEA

进一步的应用领域 机械设备制造FMEA

进一步的应用领域 设计FMEA评审

进一步的应用领域 过程FMEA评审

参考文献

新版 SPC 框架与核心理念

统计基础术语与变异来源

APQP 导向下 SPC 数据收集

过程能力与性能指数分析

高级控制图与特殊场景应用

SPC 案例分析、OCAP 以及 AI 赋能

模拟练习、课堂答疑、课程回顾总结

测量过程的理解

测量系统特性

测量系统误差来源

测量基础术语

测量系统研究准备

测量系统分析方法

计量型测量系统分析

GRR研究分析

偏倚研究分析

计数型测量系统分析

风险分析法

备注：具体课程顺序，会根据学员基础等会有调整。