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目前制造企业物流部门面临客户需求预测不准、产品技术更新加快， BOM更改频繁、销售预测不准，产能限制，导致生产计划频繁变动、物料计划不准，供应商供货不及时或不配套，不是物料积压，就是缺货；仓储条件有限、进出库手续不规范、ERP数据不准、帐物不符、劳动力紧缺、作业效率不高和物流管理成本居高不下等问题，提高仓储效率，推行物料配送已成为制造企业降低物流成本的重要途径。通过培训、大量仓储配送咨询视频案例分析，展示制造业高效仓储与物料配送的最 新管理技术和操作方法，为迅速提升仓储、物流规划与配送管理水平提供可操作性的解决方案，并通过四个实战训练，使学员获得以下收获：

1.如何将传统仓储功能向物流现场管理与服务功能转化，提升快速反应能力；

2.如何解决跨部门协作不良给仓储配送带来的十大问题；

l 通过实战训练1：会根据任务量计算仓储配送业务所需人员与设备；

3.如何解决仓储部门应用ERP系统遇到的八大问题；

4. WMS有哪些的主要功能模块，仓库如何建立WMS系统实行仓库条码管理；

5.如何对库存进行有效控制，掌握库存分析工具；

6.如何进行高效的收货、验收、上架储存作业，并及时处理验收入库业务中的问题；

7.如何进行物料储存保管，包括如何进行仓库规划、仓容定额制定、储位分配与利用、储位编码并与系统绑定；

l 通过实战训练2：会制定仓容定额，计算不同物料的储存能力；

8.如何进行物料标识与目视化、批次管理、先进先出、呆料处理及货物养护；

l 通过现场实训3：会利用储位信息看板，对储存在不同货位的同种物料实行先进先出方法；

9.如何进行物料盘点及对呆料处理；

10.如何搞好出库作业，处理退库业务 ；

11.如何建立仓储、配送与线旁物料一体化管理体制；

12.如何进行车间缓冲区及线边物料规划；

l 通过实战训练4：测定单位时间产量、计算物料配送量、测定物料拣货时间、确定配送波次    

13．如何提高拣货效率，包括作业人员进行分工、拣货方式的选择、拣货任务指派及进行高效的拣货作业；

14.如何开展物料配送，物料配送需要做好哪些基础工作；

15.如何处理物料配送中出现的种种问题；

16.如何对成品储运进行有效管理；

17.如何根据企业实际条件初步实现物流自动化

 第一部分 传统仓储管理如何配送与物流现场服务一体化管理转化

一、仓储管理与跨部门协作

1.需求小批量、多品种、变化大的环境下跨部门不协调的种种表现和后果；

视频案例分析：目前制造企业生产计划变动，供应商供货不配套、到货时间不确定，导致仓储管理处于被动状态的现场视频分析

2.跨部门协调性差的八大原因分析。

案例分析：长春某企业采购订单不到仓储部门，导致仓库盲目收货与积压的教训

二、物料仓储与配送存在的十大问题

1.如何解决供应商到货随意性问题；

视频案例分析：青岛五菱汽车实行供应商送货窗口时间制度，有效解决收货作业不均衡问题。

2.如何解决供应商到货无采购订单系统无法入库问题；

视频案例分析：比亚迪电池事业部设置《紧急采购收货通知单》，杜绝打电话要求仓库收货。

3.如何解决入库物料描述与订单不一致及一物多码、一码多物问题；

视频案例分析： 阳光电源将采购合同有关交货条款在在采购订单中注明，包括产品描述及标识等。

4.如何提升解决供应商交货问题的效率；

案例分析：科伦药业仓库利用《供应商交货质量投诉单》及时投诉供应商交货问题，并跟踪处理结果

5.如何解决质量检验不及时问题；

案例分析：美的热水器（合肥工厂）质保部公布《来料质量检验周期》，接受其他部门督促

6.如何解决待处理物料得不到及时处理问题；

案例分析：三一重工制定《待处理物资处理办法》明确待处理范围、责任人及处理期限，由仓库督促执行

7.如何杜绝紧急借料问题；

视频案例分析：正泰电气利用SAP系统成本中心功能，设置《非计划领料单》领料，杜绝借料

8.如何解决生产尾料退库问题；

视频案例分析：株洲电力机车线束车间回收生产尾料，减少浪费

9.如何解决仓库记账与进出库业务操作不同步，导致帐物不符问题；

案例分析：三花股份仓库实行条码管理确保系统信息及时更新

10.如何解决发货交接、缺料扯皮问题。

视频案例分析：某企业实行仓储、配送与产线物料一体化管理减少作业环节，提高物流运作效率

三、物料仓储与配送的八大任务

四、ISO9000\TS16949质量认证对物料仓储管理要求——三大模块12个要素

五、传统仓储如何向仓储、配送与现场物流服务一体化管理转化

1．传统仓储与仓储、配送与现场物流服务一体化管理的理念、目标、范围及手段的区别

视频案例分析：美的生活电器实行仓储、配送与在线物料一体化管理，大幅减少作业环节，提高运作效率的分析

2．如何将传统仓储向物流现场管理与服务功能转化

（1）管理观念转变

（2）物料仓储与配送流程优化

案例分析：重汽采埃孚优化仓储与配送操作流程，提高运作效率案例介绍

（3）仓库与车间一体化物流规划

案例分析：格力空调优化仓储管理功能，全面提升仓储与配送服务水平的成功案例

六、 如何进行仓储与配送合理分工

1.储与配送岗位设置

（1）个人负责制利弊及适合情况

（2）小组负责制利弊及适合情况

（3） 专业分工制利弊及适合情况

2.如何测定仓储、配送工作量，确定人员配备数量

（1） 如何根据作业环节和作业内容，测定单位作业时间

（2） 如何根据作业量合理配备作业人员

视频案例分析：美的中央空调实行标准化流程、标准化作业，提高物流作业效率成功案例分析

实战训练1：如何测定仓储与配送节点作业周期，如何根据工作量计算所需人员与设备数量

第二部分ERP、WMS环境下的仓储信息管理与库存的有效控制

一、仓储部门使用ERP存在的八大问题及解决方案

1.仓储部门使用ERP存在的八大关键问题

2.仓储部门使用ERP存在问题解决方案

二、WMS系统与条码管理

1.WMS系统应具备的十大功能

视频案例分析：福田汽车配件物流中心WMS系统功能介绍

2.如何应用WMS系统

视频案例分析：中车时代电气应用条形码和二维码进行仓储管理成功案例

3.如何应用RFID实行订货、入库上架、配送无纸化、智能化

视频案例分析：上海标准件五厂应用互联网+RFID系统为上海友捷汽车提供标准件下线结算

三、仓储部门在库存控制中的角色

1、如何及时反馈供应商到货、待处理物料信息

2、如何及时进行数据维护，确保库存信息的准确性

3、如何及时进行库存保缺，为采购提供准确缺货信息

4、如何通过定期盘点，会同相关技术部门鉴定，为计划部门提供呆料、废料信息

视频案例分析：青岛五菱汽车仓储部门收货窗口时间，做好物料报缺或报警的视频分析  

四、库存控制的有效方法及其应用

1.ABC控制法

（1） 如何进行物料ABC分类

（2） A\B\C三类物料的验收、盘点、出库、配送操作的要求侧重点

视频案例分析：株洲电力机车对A类物料实行“管供、管用、管节约”的成功案例分析

视频案例分析：ABB对C类物料实行线边开架管理，显著提高作业效率的成功案例分析

2.定量控制法：

（1） 如何根据供货不稳定和需求不稳定的情况确定安全库存量

（2） 如何合理制定库位储存定额，确定最 高库存量

（3） 如何根据物料需求与库位储存定额，确定进货周期，避免物料爆仓

案例分析：上海采埃孚汽车转向器通过制定库位储存定额，拉动物料采购，产量增加三倍，仓库未增加的的案例分析

3.定期控制法：

（1） 如何根据物料需求计划、安全库存、在途物料确定进货量

（2） 如何根据物料实际需求变动修正进货量

案例分析：四川华润啤酒制定月包装订购计划案例分析

五、如何从供应链职能和执行力上分析库存积压和缺货原因

1.如何利用鱼刺图分析供应链各部门执行力对库存影响的因素

2.如何统计供应链各部门执行不力对库存影响的频次及权重，确定重点改善对象

F -F₀

3.如何通过对比不同时期供应链各部门执行力状况，利用ΔF₀=————

F₀

统计供应链各部门执行力改善程度带来的库存控制总体水平的提升

案例分析：分析翟光明为安德烈斯斯蒂尔电动除草机有限公司提供库存分析咨询方案

第三部分  入库作业管理

一、到货接受

1.运输与邮政法有关收货交接责任划分的四项规定

2.如何处理收货过程中出现的问题

二、待检与待处理

1.如何设置物料编码标识与物料绑定

视频案例分析：某企业供应商的产品描述与采购订单物料编码不一致给仓库带来发货差错的风险

2.如何对符合验收条件的物流置于待检区，并进行标识

3.如何将ERP系统无法入库的物料置于待处理区，并进行标识

4.如何将不合格物料置于不合格品隔离区，并进行标识

视频案例分析：宇通客车仓库根据追溯性和批次管理要求，采用一张多色卡反映物料不同质量状态，实行仓库标识和目视化管理视频分析

5.如何对大批量到货直接上货架的待检物料进行标识

案例分析：佳怡物流公司采用标识与货架货物对应，解决高层货架物料标识问题

三、验收方法

1.仓库验收的基本要求

2.仓库为何要对物料外观质量、数量、重量负责

3.如何进行外观质量检验

4.有哪些物料计量单位所对应的验收方法

5.如何利用电子计数秤进行数量、长度验收

视频案例分析：桂林优利特医疗器械利用电子计数秤进行标准件、线束数量验收

6.如何对定量包装原材料进行重量验收

l 如何进行抽检过磅，填制抽检码单

l 如何计算磅差率，并计算缺料重量

案例分析：某企业进口化工物资验收存在漏洞，造成损失的教训

7.如何检验物料的长度

视频案例分析：金斯达电器利用电子计数秤验收导线长度

四、上架与堆码作业

1.上架与堆码作业应考虑哪些因素

2.上架与堆码作业有哪些策略

3.如何选择整箱上架与拆箱、拆零上架与越库作业方式

4.八种标准堆码方式的应用

五、仓储部门如何参与供应商交期考核

1. 如何通过投诉，及时解决供应商供货问题

2. 仓储部门如何参与供应商交期考核

案例分析：上海施贵宝制药仓储部门参与供应商考核案例分析

第四部分  仓库规划与存储保管

一、如何进行仓库规划

1.收货区域的功能及设置

l 待检、待处理及不合格隔离区功能

l 待检、待处理及不合格隔离区标识设置

2.储存保管区域的功能及设置

（1）按作业方式设置

l 大件机械作业货架储存区

l 小件手工作业货架储存区

案例分析：丰田汽车售后备件库委托纸箱厂设计不同规格包装盒纸质毛坯，根据需要自制纸质物料盒的成功案例分析

l 大件、重件地堆储存区

（2）按物料用途设置

l 原材料储存区

l 通用物料、标准件储存区

l 专用物料储存区

l 排序件储存区

（3） 按批量大小设置

l 小批量、多品种物料储存区

l 大批量、少品种物料储存区

3.待发货区（集结区）功能及设置

视频案例分析：一汽物流物料仓库规划案例分析

二、如何进行仓库区域平面布局

1.待检、待处理及不合格隔离区应设置在何处

2.如何确定货架及地堆储存区作业通道朝向

3.为什么小批量、多品种物料储存区与大批量、少品种物料储存区要分开

4.大批量进库，小批量、多频次出库的同一物料为啥需要设置拣货货位或缓冲区

5.物料配套作业区、待发区应设在何处

6.装卸、搬运设备、工具及充电桩及托盘容器存放区域应设置何处

7. 如何绘制仓库平面布局图

案例分析：上海通用汽车东岳工厂物料仓库平面布局案例分析

三、仓容定额

1.构成仓容定额的三要素

（1）如何测定储存货物的有效面积

l 有效面积的概念

l 如何根据国家《物资技术保管规程》（技术标准出版社）及建筑安全规定，确定库房走道、支道、墙距、柱距、垛距

（2）如何确定仓库地坪单位面积最 高储存量（吨/平方米）

（3）如何设置顶距和灯距，确定仓库可用高度

2.如何根据入库物料体积、重量及数量，利用仓容定额计算所需储存面积

3.如何根据入库物料体积、重量及有效面积，利用仓容定额计算能够储存的数量

实战训练2，制定仓容定额的制定方法，并计算不同物料的储存能力；

4.仓库利用率评估指标（KPI）

l 面积有效率、面积使用率、仓容利用率的概念及影响因素分析

l 提高仓库利用率的八大途径

四、储位管理

1.储位合理分配有何重要意义

2.如何对通用件和专用件进行储位分配

3.如何根据物流出库频次A、B、C三种活性状态进行储位分配

视频案例分析：长安铃木汽车物流中心设置临时库位，对JIT物料就地分拣，减少作业环节视频分享

4.如何小批量、多品种和少品种、大批量物料进行储位分配

案例分析：某化工企业仓库设置部分货架，储存小品重、领头料提高仓库利益率案例分析

五、如何实现先进先出、批次管理（四种方法）

1. 色标法

视频案例分析：金风科技利用不同颜色标签代表物料的月份和批次

2.看板法

视频案例分析：重庆李尔利用目视化物料储位看板，汇集不同批次物料分布于不同储位，按先进先出看板指引发货

3.先左后右法

（1）同一物料储存于同一货位的先进先出

视频案例分析：翟光明考察日本时与日方物流中心人员交流实现货物先进先出几种方法案例分析

（2）同一物料储存于不同货位的先进先出

视频案例分析：金杯江森汽车内饰件宝马五系列内饰件先进先出方法案例分析

4.流利架法

视频案例分析：成都英利汽车采用流利式货架实现物料先进先出

现场实训3：如何利用储位信息看板，对储存在不同货位的同种物料实行先进先出

六、库存盘点与呆料的处理

1.库存盘点的目的和方法

2.仓库物料盘点有哪四方法

3.如何进行在线物料盘点

4.盘点各KPI指标的关系？

5.如何分析呆料形成的原因？

6.如何对呆料进行处理

(1)呆料的概念

(2)呆料如何处理

案例分析：力诺集团阳光板块事业部通过盘点，对呆料统计上报，同时进行整理，统一打包，制做清单集中储存，提高盘活库位空间

第五部分  出库作业管理

一、出库规范操作的十大要求

二、出库操作程序

1. 如何审核出库凭证

2. 如何进行备料

l 整托、整箱（盒）备料

l 按件（个）备料

3. 如何进行包装或装箱作业

4. 如何进行复核

5. 如何进行发货交接

三、退料与补料的规范操作

1.如何处理工废、料废退库

2.如何处理返工、返修退库

3.如何处理生产余料退库