何焱老师  生产与质量管理实战专家

华南理工大学MBA

6sigma黑带

ISO9000/ISO14001内审员

20年高端制造业质量管理实战经验（4年企业质量一号位全盘操盘）

曾任：地上铁（新能源物流车运营龙头）丨产品与服务质量总监

曾任：易而达科技（上市公司）丨质量总监

曾任：松下（世界500强）丨客户质量工程师

曾任：施耐德（世界500强）丨资深质量工程师/持续改善（CI）负责人

【01】建体系-从0到1搭建2套全链路生产质量体系：打通研发、供应商、制程、履约、售后五大环节，沉淀体系标准文件61份（流程27份、SOP15份、记录表单19份），企业产品良率由75%攀升至85%以上。

【02】降成本-累计为企业节省成本约1000万元：落地SPC、IPQC、QCC、5S、PFMEA等现场改善机制，优化SMT制程与生产工艺，减少返工报废与质量损失。

【03】育人才-累计培养生产与质量人才约200名：搭建生产质量团队与培训体系，覆盖班组长、IPQC、质量工程师等多层级岗位，为企业沉淀一支可复制的质量管理人才梯队。

——擅长领域：全生命周期质量管理、APQP/PPAP/FMEA/SPC/MSA/CP核心工具、8D/5Why/DOE/QC七大手法、六西格玛、QCC持续改善、5S现场管理、班组长能力提升、生产安全管理、生产与质量管理体系搭建与认证（ISO9001）等

实战经验

何焱老师深耕高端制造业生产与质量管理20年，他既擅长从0到1搭建覆盖研发、供应商、制程、客户端的端到端全链路质量管理体系，又能扎根产线推动IPQC/SPC制程改善与持续降本，还把住供应商来料源头、运用DFMEA/PFMEA等工具把质量风险前置到设计阶段——是“既懂产线现场、又懂顶层体系，既能搭体系、又能出结果”的生产与质量管理实战专家。

>>>从0到1搭建全链路质量体系——打通研发到售后闭环，夯实生产质量根基<<<

01-【端到端质量体系0→1搭建】：曾为地上铁从0到1主导搭建覆盖研发、供应商、履约、市场、售后的车辆全生命周期质量管理体系，打通端到端闭环管控，推动履约、市场质量流程数字化线上化并建立完整质量数据追溯链条，输出体系文件61份（流程文件27份、SOP15份、记录表单19份），实现客户满意度由3.8提升至4.25。

02-【多产品线质量体系重构】：曾为广州易而达科技重构射频模块、卫星天线、智能IoT三大产品线并存的质量管理体系，导入NPI控制、IPQC现场巡检、SPC制程管控等关键流程，形成覆盖研发到量产的全流程质量评价方法论。实现公司营收由2亿元提升至3亿元，产品良率由75%提升至85%。

>>>制程改善与降本双引擎——让生产现场可控、不良持续下降<<<

01-【SMT产线稳定性提升】：针对易而达科技SMT产线不良率偏高的痛点，导入IPQC现场巡检与SPC统计过程控制，系统优化制程参数与巡检机制，推动产线不良率由300PPM降至100PPM，产线稳定性提升66.7%，显著减少返工报废与质量损失。

02-【CI持续改善机制构建】：在施耐德电气全球三大母线基地之一，设计并推行CI Workshop 专项改善机制，精准识别关键改善项目并配套量化激励方案，统筹推进六西格玛、QCC、Kaizen 多维改善项目，每年为企业节省成本100—300万元。

01-【现场5S与QCC改善落地】：曾为致丰微电器导入QCC品管圈改善机制与5S现场管控体系，推行Lesson Learned经验复盘机制，建立标准化改善流程，在稳定产品一致性、增强市场竞争力的同时，实现年度降本50万元。

>>>供应商与来料质量把关——“准入—评价—整改”闭环落地,把住品质源头<<<

01-【供应商准入与绩效评价体系构建】：任职地上铁租车期间，直接对接宁德时代等核心电池供应商，以及吉利、陕汽、长安跨越等10余家主流商用车主机厂，建立供应商质量准入标准与月度评价机制，推动供应商持续改进；主机厂检验合格率由85%提升至96%，质量退货率环比下降52%。

02-【来料检验与供应商闭环管控】：重构易而达科技供应商质量管理与来料检验流程，建立供应商“准入—过程评价—绩效整改”的闭环机制，推动来料合格率由87%提升至96%，供应链质量管控成效突出，有效降低制程异常与停线风险。

>>>质量工具落地与风险前置——源头拦截设计与过程风险，让新品一次做对<<<

01-【DFMEA研发风险预判】：在地上铁租车新品研发阶段导入DFMEA风险预判，同步构建APQP/PPAP流程，健全从工程样车、产品准入、小批量交付到PPAP各阶段的质量门禁与评审闭环，从源头规避设计缺陷、保证交付质量，累计解决车辆研发问题100多项，降低车辆批量质量事故20起。

02-【PFMEA过程风险前置管控】：曾为致丰微电器落地PFMEA前置风险分析，系统识别生产全流程关键质量控制点，并针对新品前3批建立专项抽检标准，将下线不良率控制在3.5%以内，保障客户新项目小批量试产品质、缩短导入周期。

授课风格

深入浅出：依托系统化质量管理知识框架，融合真实业务场景，借助实战案例提炼底层逻辑，帮助学员跳出碎片化经验，搭建完整生产质量知识体系，强化风险识别与根源分析能力。

实战落地：拥有20年制造业生产质量一线实操经验，直击现场管理痛点，结合一手项目输出可直接落地的改善方案，方法工具便于工作复用，实现质量与业务效率同步提升。

启发引导：采用案例剖析、互动研讨相结合的授课形式，不只讲授工具方法，更侧重思维启发，推动知识转化为学员自身分析与决策能力，全面夯实质量管理综合素养。

逻辑严谨：授课逻辑清晰严谨，语言通俗接地气，把晦涩专业理论结合制造现场拆解讲解，课堂节奏轻松高效，降低专业理解门槛，让学员高效完成认知迭代。

主讲课程

《8D结构化问题解决实战营——掌握系统性的问题根治方法》

《FMEA实战落地——DFMEA+PFMEA双阶融合》

《QCC品管圈实战应用——激活一线班组，驱动基层改善》

《六西格玛实战——DMAIC方法驱动复杂问题攻坚》

《研发质量管理+IPD双轮驱动——打造零缺陷研发体系》

《质量意识+5S双轮驱动——打造零缺陷、高效率的标杆现场》

《班组长管理能力提升——打造高效率、零缺陷的标杆班组》

《生产安全管理提升实战——筑牢零事故标杆现场》

部分服务客户

博世（Bosch）、施耐德电气、公牛集团股份有限公司、创维集团有限公司、中兴通讯股份有限公司、宁德时代新能源科技股份有限公司、地上铁租车（深圳）有限公司、浙江吉利控股集团有限公司、陕西汽车控股集团有限公司、重庆长安跨越车辆有限公司、上汽跃进汽车有限公司、瑞驰新能源汽车有限公司、壁虎汽车科技有限公司、松下电工电子材料、TTM 迅达科技（广州添利）、番禺致丰微电器股份有限公司、广州易而达科技有限公司、理工通宇新材料有限公司、伟创力、惠亚集团、依利安达、东莞美维电路有限公司、珠海方正科技多层电路板有限公司、惠州华通电脑有限公司、超毅电子有限公司等

部分客户评价

何老师本次质量意识及现场管理课程贴合我们电气制造车间的实际现状，没有空泛的理论说教。讲课过程中结合大量制造业现场真实案例，很多问题都是我们日常生产中经常碰到的痛点。课堂互动性很好，会引导我们反思工作里的疏漏点，参训的生产、一线管理同事收获都很大。课后不少主管反馈，学到的现场管控思路可以直接落地到班组日常管理，对强化全员质量意识有很实在的帮助。

施耐德母线 General manager 尹总

何老师为我们开展的质量意识及现场管理课程非常贴合新能源商用车配套供应链的工作场景。老师拥有一线制造实战背景，很懂现场管理人员的难处，讲课接地气，不堆砌专业术语。课程既强调全员质量责任，也给到具体可执行的管理抓手。参加培训的运维、供应链管理人员反馈启发很大，帮助大家跳出只看结果的思维，学会前置识别潜在质量风险，对完善内部现场管控起到很好的指导作用。

地上铁绿色科技  产品供应中心副总 李总

何老师的8D问题解决课程落地性很强，非常适配我们射频硬件模块的质量改善工作。不是单纯讲解理论流程，而是结合电子行业真实不良案例带大家推演完整闭环过程。课堂设置小组研讨练习，带动质量、研发、生产人员共同参与，纠正了我们以往处理问题重救火、轻根源的习惯。参训学员普遍反映学完就能用，后续处理客户质量反馈可以直接复用课程中的分析思路与工具。

广州易而达科技 生产制造总监 王总

何老师的FMEA实战培训干货充足，把DFMEA和PFMEA两套体系贯通讲解，解决了我们之前做FMEA流于填表形式的老大难问题。结合微电器件产品实例拆解失效模式分析要点，讲清设计与过程 FMEA 的衔接逻辑。研发、工艺、质量团队分组实操演练，理清了评分、风险判定的实操要点。学员反馈纠正了过往很多错误认知，学会真正用 FMEA 工具前置规避产品与工艺风险，而不是单纯应付审核资料。

番禺致丰微电器 工厂运营总经理 熊总