卢铮老师  生产管理实战专家

授课风格：

实践导向：理论知识与实际工作相结合

互动式教学：通过小组讨论、角色扮演等互动方式，提高学员的参与度和学习兴趣

问题解决：引导学员识别、分析问题并找到解决方法，培养学员的问题解决能力

案例研究：通过分析真实的企业案例，让学员了解精益方法如何在不同行业和情境中应用

引导式学习：引导式学习的方法，帮助学员自我发现和自我学习

中/英文双语授课

20+年精益生产实战经验

美国质量协会六西格玛黑带

WFA国际促动师协会中级促动师

ISO9001/ISO14001/OHS18001内审员资格证书

曾任：西门子（世界500强）丨全球共享服务中心质量经理

曾任：艾默生（北京）仪表有限公司（世界500强子公司）丨质量负责人

曾任：天津三星视界移动有限公司（世界500强子公司）丨工艺负责人

曾任：新奥集团（世界500强子公司/上市）丨新奥大学-学习发展高级经理

【扎根企业生产一线，主导企业精益生产全链路搭建落地】：

——通过班组管理、流程优化、工艺改善等方式主导西门子、艾默生等企业降本增效金额高达5亿元，累计产出高效生产管理工具100+套，优化生产流程超2000个，平均综合优化率达35.7%，形成20+套可复制、可推广的精益班组管理范式；

【操盘20+个大型企业精益生产咨询项目】：

——曾就任职于国内知名的精益管理咨询企业，专注于世界500强、大型国央企、上市企业等精益管理项目落地，累计项目效益超10+亿元：

擅长领域：精益战略部署/方针管理（PD）、精益班组管理、精益日常管理、降本增效、八大浪费识别、全面质量管理、设备维护、现场管理、IE七大手法、5S/6S、精益六西格玛……

实战经验：

卢铮老师拥有10+年生产实战与精益咨询项目落地经验，深耕世界500强制程管控与质量改善，精通各类精益六西格玛工具，擅长大型精益项目落地、人才培育、流程优化，助力多行业企业提质降本、增效创收。

>>>10+年世界500强企业生产管理实战，覆盖精密仪表、电子显示多领域，擅长跨职能流程改善、产线良率提升、质量体系搭建与内部精益人才梯队建设：

①德资企业：西门子（中国）有限公司：专注提质增效，年节省300万+培养100+精益人才

【01】建立组织内的质量文化，识别改善机会，优化生产流程，支持财务服务部、人事服务部以及物流服务部的质量工作。一年内辅导西门子内部8个大型改善项目，包括【人事入职流程标准化项目】、【财务应付账款周期缩短项目】、【物流单据传递效率提升项目】等，其中增值税票项目100%杜绝逾期申报事项，预计年节省金额超300万元；多项目累计实现流程周期平均缩短20%以上，内部运营效率显著提升；

【02】结合西门子全球质量培训体系及组织业务核心内容，导入并建立组织六西格玛及精益培训体系，培养113名精益人才，累计输出12套标准化培训教材与工具模板，推动内部改善文化落地，为共享服务中心持续优化提供人才与方法支撑；

②美资企业：艾默生（北京）仪表有限公司：专注精益工具应用，提升产品一次通过率90%+

项目1-【3051T型号等离子焊接一次通过率提高项目】：对比分析美国与北京工厂焊接过程差异，优化焊枪状态与焊机参数设置等，针对性进行改善。最终一次通过率提高到96.5%，年节省金额为3.6万美元，并通过文件规范生产流程，长期保持改善效果。

项目2-【3051ST型号高压氦检漏一次通过率改善项目】：通过现有通过率与历史记录对比，发现通过率下降急需改善；通过流程图、鱼骨图分析，最终确定氦气残留浓度为主要影响因素并针对性改善，最终将一次通过率由85%提高到96.7%。

③韩资企业：天津三星视界移动公司：专注工艺优化与品质体系建设，三标体系0→1建立

项目1-【SAMSUNG型号POL流出不良减少项目】：对原材料设备设定和操作方法的跟踪比较，发现POL附贴气泡、错位、异物为主要流出不良，通过对作业者意识、作业方法、POL放置方式进行改善。通过2个月的试运行，改善实施达到了预期的提高了生产性，不良率由0.55%降低到0.14%，，最终被制造部门正式采用并运行；

项目2-【ISO9001/ISO14001/OHS18001体系构筑项目】：针对公司快速发展阶段体系建设滞后、环境与安全管理缺乏统一标准的痛点，主导建立三标管理体系并推动持续运行。识别危险源及环境因素120余项，编制体系程序文件28份、三级作业文件60余份，项目顺利通过三方认证，全面提升公司质量、环境、职业健康安全管理规范化水平。

>>>10余年精益咨询项目落地实践经验，涵盖精益工具应用、质量管理、流程优化、班组管理等，辅导行业包括电子电器、钢铁冶炼、离散装备、能源化工、电网电力、医疗器械等：

【01】-某军工科研院所精益管理咨询项目（8个月）

——围绕精益班组体系搭建与精益改善课题推进两大核心，构建“指标统计→异常分析→改进应对”的三步走看板动态管理机制，同步配套班组自评价与课题管理保障制度：

项目成果：试点班组全面实现看板标准化管理；量化改善课题全部达标或超额完成：某类产品缺陷率降低约40%，A/B类及C类产品作业时间分别缩短至215小时（原288.5小时）和1150小时（原1276小时），仓储物料查找效率提升超60%，某集采项目直接降本245万元；

【02】-某大型发电装备制造企业精益管理咨询项目（15个月）

——围绕班组七大任务，梳理质控点并实施作业点检，搭建课题管理机制，通过看板管理培育基层班组发现问题、分析解决、固化经验的自主改善能力：

项目成果：全员参与改善，共计形成改善提案3081项，设立公司级精益课题7项：质量类：总装进件NCR降低48.1%，尺寸质量问题月发生次数降低56.5%，转子NCR降低27%；设备类：转子车非计划停机率降低2.42%，设备完好率提升3.45%；产能类：转子对轮孔加工周期缩短14.2%，立车二班产能提升6.7%；

【03】某央企东北/河南分公司精益改进项目（2年）

——结合企业年度经营工作方向及指标，梳理并确定重点精益改善课题，搭建油田两级精益人才体系，实现从业务能手向精益运营人才转变：

项目成果：指导课题组开展并助推课题目标达成，多家油田累计实现1.5亿课题改善成果，完成精益课题135项，创效超4000万元；

【04】某钢铁集团本溪北营分公司精益改进项目（2年）

——锚定年度降本目标，立项公司级精益课题，全流程梳理优化，配套班组标准化建设推进落地。

项目成果：立项公司级精益课题88项，实现年度降本1.3亿元；梳理全业务流程612项，完成优化 77项，管理透明度与运营效率显著提升。

【05】某国际物流公司进口增值税票（WIP）处理流程Kaizen 优化（5个月）

——通过运行图分析海关增值税发票问题，使用鱼骨刺图以及价值流图（VSM）分析处理时间和在制品（WIP）数量，最终发现问题根本原因并组建相应改善措施进行优化；

项目成果：项目组100%杜绝了逾期未能申报的发票事项，预计年节省总金额300万以上；

【06】某央企齐齐哈尔地区精益咨询项目（12个月）

——建立【异常管理看板】实现了“异常快速响应”，推进现场例会和目视化管理改善，使现场状态一目了然；推进现场管理，推进班组建设和现场管理目视化的强化培训及方案落地实施，以点带面逐步推动精益班组管理建设；

项目成果：在基层建立了“消除浪费、提质增效活动”全年累计立项25个，累计实施改善提案17项，累计激励表彰157人次，由改善提案带来的综合经济收益1490余万元；进行了5场专题“班组建设”计200多人次的强化培训，制作【班组综合管理看板】、【异常管理看板】、【质量指标月度看板】等共计30余块，编制相应表单并指导应用20余份；

【07】某知名能源集团卓越运营项目（2年）

——协助试点企业进行结合企业战略目标的项目梳理，提供相关卓越运营（精益六西格玛）工具和方法培训，促进企业达成预定改善目标。利用互联网学习等手段，将企业实施卓越运营的优秀成果经验进行知识沉淀，起到经验复制推广作用；

项目成果：最终助推企业在2015年达成962万改善成果。项目授课学时累计300+，赋能学员600+人次；

【08】某省航空智能制造研究院精益咨询项目（6个月）

——优化作业标准、学会流程优化方法；提高发现问题、改进问题的思维意识，学习问题解决工具；构建异常预警和快速响应机制；建立变更管理流程，减少变量影响；

项目成果：形成关键工序FMEA清单2份、产品可视化作业指导书5份；通过精益课题改善，数控车间生产效率提升了11.5%。同时改善课题，完成了5个关键精益人才培养；

【09】某船舶舾装制造企业精益咨询项目（6个月）

项目成果：优化异常管理流程，形成相关改善课题，从而实现生产计划达成率从13%提升到25%，整体提升12%；焊接工段，典型产品工作时间从平均140分钟降低到110分钟，整体生产效率22.2%，形成可视化关键工序质量作业指导书23份。

部分授课案例：

主讲课程：

《TPM全员生产维护实战——从被动抢修到事前预防降本》

《TWI现场管理者基本功——带队伍·提效率·降损耗》

《金牌班组长能力提升——从松散班组到打造活力单元》

《精益管理实战——从浪费识别到班组落地的降本增效系统方法》

《六西格玛绿带实战训练——从单点改善到数据驱动系统性优化》

《全员TQM质量突围——根治作业违规，大幅降低生产不良》

《问题分析与解决（8D）——从临时堵漏到根源根除问题》

《一线现场降本增效实战——从单点损耗管控到体系化改善落地》

服务过的客户：

电子电器：三星视界、艾默生（北京）仪表有限公司、重庆宇海精密制造股份有限公司、科维彤创（厦门）电子工业有限公司……

钢铁冶金：鞍钢集团有限公司（鲅鱼圈基地、朝阳基地、鞍山基地）、本钢集团有限公司（本溪北营钢铁（集团）股份有限公司、辽宁恒通冶金装备制造有限公司）、攀钢集团有限公司……

离散装备：中船集团（725所）、通用技术齐齐哈尔二机床有限责任公司、天津市天锻压力机有限公司、维斯塔斯风力技术（中国）有限公司、辽宁瀚海工业机电设备有限公司、哈电集团哈尔滨汽轮机公司、杭州汽轮动力集团、抚顺欧柏丽实业股份有限公司、辽宁航空智能制造研究院、沈阳广泰真空科技股份有限公司、新奥能源动力科技（上海）有限公司、佳木斯电机……

能源化工：中石化集团河南油田、中石化集团东北石油、新奥能源控股有限公司、新奥天然气股份有限公司、洛阳新奥华油燃气有限公司、河北骏业纤维有限公司……

电网电力：辽宁兴启电工材料有限责任公司、中国电建集团四平线路器材有限公司、锐洋集团东北电缆有限公司……

医疗器械及其他：英科医疗科技股份有限公司、浙江华康药业股份有限公司、抚顺抚运安仪救生装备有限公司、江苏宗申车业有限公司、精锐科技（大连）有限公司、沈阳蓝光永磁电机技术有限公司、西门子……

部分客户评价：

这次精益现场辅导的落地性很强，没有照搬大厂的复杂体系，都是贴合我们焊接、装配车间的实用方法。卢铮老师会蹲点产线找问题，给出的方案马上就能试。辅导后生产计划达成率从13%提至25%，典型产品作业时间压缩了30分钟，还落地了20多份可视化作业指导书，现场管理顺畅很多。

——欧柏丽实业生产总监陈总

我们数控车间之前一直靠老员工经验干活，标准不统一，效率波动大。卢铮老师带着团队从标准作业和异常管理切入，手把手教班组做改善，不仅把关键工序的FMEA和作业指导书都建起来了，车间整体生产效率还提了11.5%，也带出了几个能独立做改善的骨干。

——辽宁航空智能制造研究院生产运营经理李经理

之前我们焊接工序不良率一直居高不下，返工成本很高。课程里的质量管控方法很接地气，从检验标准梳理到过程参数监控都讲得很细。我们照着方法落地了3个月，焊接不合格数明显减少，过程稳定性提升了一大截，质量部门的返工压力小了很多。

——广泰真空质量主管王主管

我们给一线班组长做了两期TWI技能提升培训，学员反馈都特别好。课程不是纯理论灌输，都是班组日常会碰到的真实场景，带教方法、沟通技巧都拆成了一步一步的动作，回去就能直接用。很多班组长上完课说，终于知道怎么带人而不是自己埋头干了。

——重庆宇海人力资源部培训经理张经理

合作的质量改进项目非常务实，没有空泛的大道理，都是跟着产线找真问题、落真动作。推进大半年下来，外部客户投诉量降了六成，外部质量损失砍了一半。更重要的是帮我们搭起了基层质量改善的机制，后续团队自己就能持续跑起来。

——江苏宗申车业 质量部经理 赵经理

部分项目见证：