班组长精细化管理技能

珀菲特企业管理 PERFECT CONSULTANT
基本信息 COURSE INFORMATION
课程名称
班组长精细化管理技能
参加对象
生产主管、班组长等管理及工程师人员
授课天数
3 天
授课形式
理论讲授(启发式)、交互式教学、小组讨论、案例分析、练习、测验;
官网电话
400-008-4600,13382173255(Karen 郑老师)
公司官网
1500门公开课,2万门内训课,可登陆搜索:https://www.perfectpx.com/
课程背景 COURSE BACKGROUND

我们通过对近千名来自不同企业和管理岗位的受训人员进行分类调查发现,企业管理者们在学习和实施精细化生产过程中所遇到的主要问题。其中不了解精细化生产全貌的管理者占到了79.2%;不能很好的分析企业现阶段管理水平而非针对性导入精益技术的占到了63%;推行精益生产技术,成效达不到预期效果的达到了83%;参加了精益技术培训和学习,但不知如何应用到企业现实中去的管理者占到了64%;企业导入精益到一定阶段,很难再有大的突破占到了32%等等。这些调查数据表明,当前中国大量企业在导入精益技术的时段、层次、路径及专业人员培养等方面存在着很大的有待改善的空间。

精益生产管理课程可以帮助企业实现生产效率、质量、成本等方面的持续改进,提高企业竞争力和盈利能力,同时也能够帮助企业培养人才、改善企业文化。

此外,随着制造业的数字化转型和智能制造的发展,现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法,引入先进的生产技术和设备,提高员工的素质和能力,以适应市场的变化和需求。

课程收益 COURSE BENEFITS

1.提升生产效率:通过课程学习,学员能够掌握有效的现场管理方法,优化生产流程,减少生产过程中的浪费,从而提升生产效率。

2.降低成本:通过改进现场管理,企业可以更有效地利用资源,减少不必要的浪费,从而降低生产成本。

3.提高产品质量:课程将强调品质管理的重要性,教授如何通过现场管理来确保产品质量,提高客户满意度。

4.增强团队协作:现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习,学员将更好地理解各自的角色和责任,增强团队协作。

5.培养管理人才:课程将提供系统的管理知识和技能培训,帮助学员成长为优秀的管理人才,为企业的发展提供有力支持。

6.适应市场变化:随着市场的不断变化和竞争的加剧,企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习,学员将能够更好地应对市场变化,提高企业的适应能力。

课程大纲 COURSE OUTLINE

一、精益生产发展历史

1、 三种生产方式(丰田生产方式)

2、 丰田生产方式是精益的核心思想与起源

3、 丰田模式启示录

4、 丰田生产系统两大支柱

5、 丰田生产系统TPS

6、精益生产的定义

二、精益生产的“五大原则”

原则一:价值

原则二:价值流

原则三:流动

原则四:需求拉动

原则五:完美

三、如何达到精益生产(精益生产目的是利润)

树立降本理念:利润=收入-成本

1.从能控制的开始

2.成本变革的自我变化

3.精益生产的运营机制

4.精益生产的前期规划

四、精益生产需达到四大指标

指标一:制造成本

指标二:制造人员效率

指标三:不良率减少

指标四:设备效率

浪费的定义:制造周期LeadTime制造业最大的浪费;

——浪费使企业走向衰亡

一、常见的三大板块的浪费

1.生产计划浪费

2.制造中浪费

3.物流中浪费

视频案例:精益生产中八大浪费

练习:写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

二、精益生产中八大浪费

1.制作过多浪费

2.加工浪费

3.等待浪费

4.库存浪费

5.不良浪费

6.搬运浪费

7.动作浪费

8.管理浪费

三、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

四、八大浪费的主要原因

1.以生产为中心的思想固化

2.考虑供应系统,未从整体出发

3.技能和浪费意识不足

4.不明管理的价值

五、发现并消除浪费的思考方法

1.制定能遵守的标准

2.问题可视化管理

3.循坏改善理念

4.正确分辨现场浪费

六、现场实操

1、寻找现场浪费点

2、制定浪费点改善方案

——工厂变革到经营变革

一、6S“一周一标杆”样板区打造

1.标杆建立——6S标准现场

2.可视化标准建立——工厂、车间、设备、物料等管理标准可视化

3.岗位维持基准建立——岗位作业者遵守的6S标准

4.6S活动竞赛——各区域定期评价PK

二、改善提案活动

1.提案的活动目标:企业创新改善文化

2.提案的活动范围:针对不合理,不稳定、浪费等问题

3.改善提案的申报流程

三、VSM价值流管理(系统性降本增效)

1.价值流增值与非增值

价值流作用:减少不增值的活动,增大增加价值比重

价值流分析:典型价值流改善收益

2.价值流推广的成功要素

1)领导力工程

2)梯队性人才培养

3)过程管理机制健全

工具:价值流未来图简述

3.价值流设定改进目标

4.价值流实施计划

1)准确表达价值流的改善步骤

2)改进的重点事项

3)实施价值流改善的节点|详细的推进计划(年度、月别)

4)要有定量化的指标|改善担当者和考核者

四、标准作业效率改善

1.一个流改善(批量生产方式与一个流生产方式区别)

批量生产方式:多个(批量)生产衔接模式(多人流水线、离散型)

一个流生产方式:单个生产衔接模式(单人连续型)

案例:一个流改善

2.线平衡改善

工具:生产线平衡效率表

案例:工序重编事例

人机分析:人机配合分析

3.快速换型(SMED)改善

1)SMED的好处:消除多批少量的影响

2)快速换型的8步法

五、设备管理(含效率)

1.设备自主保全(推进内容、方式、步骤、方法)

推进自主保全的目的:培养优秀的设备操作者,我的设备我自己维护

案例:AM部分成果输出

2.设备计划保全(计划保全(PM)推进内容、步骤、方法、方式)

案例:计划保全PM部分成果输出

3.备品备件管理

4.设备综合效率(OEE)管理

案例:OEE运营表格

六、精益质量自工序完结管理(不制造不良)

案例:一个自工序完结度的故事

1.何谓自工序完结——不制造不良

讨论:为什么要推进自工序完结?

2.自工序完结的思考方法

1)自工序完结(不制造不良)

2)各车间完结

3)工厂完结

3.自工序完结的构造:完善良品条件和遵守标准作业

4.构成要素

案例:良品条件

案例:某企业的改善

5.完结度与结果指标的关系

七、课题改善活动

1.课题运营流程:申报→推进→评价→发表(最终评价)→事后管理

2.课题运营方案:小组为单位活动方法→过程控制→过程点检→评价

3.课题申报流程:现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案

4.课题FEA与课题授予:效果分析表→课题授予书

5.课题活动开展顺序:8大步骤(课题选定→现象把握→原因分析→目标设定→制定对策→实施对策→效果分析→标准固化)

1) 主题选定:主题选定的适合性

2) 推进计划树立:时间别各步骤推进计划

3) 现象把握:各现场数据、问题点收集整理

4) 原因分析:鱼骨图、WHY-WHY分析等

5) 对策树立及可行性分析:可能性、经济性、效果分析

6) 目标设定:目标设定的依据参考

7) 对策实施:对策实施案例 等

8) 效果把握:对比目标、对比现状等数据收集

9) 标准化:管理基准及方法变更

10)事后管理

11)向后计划及感想

6.课题活动评价:进度评价、活动次数评价、目标效果评价、知识评价、推广评价

案例:降低4#线NECK再生不良率

课程结尾

1.回顾课程

2.答疑解惑

3.优秀团队奖励

4.合影

讲师介绍 INSTRUCTOR PROFILE
吴正伟老师

珀菲特顾问 | 吴正伟老师

更多课程
讲师简介 / About the Program Leader

生产管理实战专家

23年企业生产管理实战经验

获国家软件专著(集团智能设备管理系统-GTIMM)

获国家实用新型专利(远程信息采集云灯装置)

中北大学客座教授

兵器工业集团数字化转型入库专家

哈尔滨工业大学培训项目授课专家

全国中华总工会“红旗杯”班组长技能竞赛辅导老师

曾任:东莞三星电机公司丨经营革新事务局局长

曾任:韩国三星电子丨电源事业部经理

曾任:深圳市PCB电路公司|企业运营负责人CEO

曾任:广东信息科技公司|工业4.0数字化转型及AI智能制造负责人

 

生产管理项目的高能“操刀者”:曾成功主导参与比亚迪、格力、福耀、马应龙、南方电网等企业的100多个项目落地

多家企业生产管理系列课程培训者:曾为包钢集团、南山集团、中航集团、亿和集团、丰艺珠宝等上百家企业进行课程培训,累计几百场

擅长领域:精益管理、TPM设备管理、TQM全面质量管理、6S管理、现场管理、班组管理、生产效率提升、PMC与物料控制、数字化转型及智能制造等

 

实战经验:

吴正伟老师曾任职于世界100强跨国集团,任职期间多次去日本丰田TOYOTA总部TPS研修、三星本部和三星中国总部现场高层管理者研修,结合国内传统文化和意识创建一套适合国内企业创新的精益生产管理方法;通过PI流程改善、IE手法、精益组织化管理、TPM等改善活动,帮助企业满足客户的需求,强化企业生存能力及市场竞争力;

——任职东莞三星电机公司期间——

经营革新目标达成(同比改善30%):全面导入实施变革机制以及5S、TPM、提案和HARMONY,以及VSM等生产SYSTEM 革新各手法,实施IE改善、自主保全、计划保全、LINE编程和生产交期Lead Time改善等;

成果:设备综合效率由60%提高至90%,减少设备等投资上亿元、人员数量降低上千名,为每年经营目标达成奠定基础。

变革人才队伍培养(同比提升人效30%):从企业现状入手,实地勘查与调研,从新员工到老员工、老员工到监督者、监督者到部门长等各级管理者,针对性输出企业培训方案,真正做到培训落地,解决实际问题;

成果:建立企业革新人才培育中心以及变革实践道场,开发课程培训体系(涉及的课程:《设备TPM管理》、《现场管理》、《现场7大浪费》、《TWI现场监督者》等),开展100+场的培训,

全方面提升团队的专业性,助力企业提升30%人效,奠定了企业的核心人才培养与发展。

——任职韩国三星电子(电源事业部)期间——

生产制造管理优化(同比降低12%成本):导入科学性思维及方法,打开深层次探究事物本质局面,通过供应链管理的五大模式及KPI指标管理,对节点和线的能力均衡性改善和调配;

成果:实现库存金额降低35%,成品库存天数下降25%

——任职深圳市PCB电路公司期间——

供应链管理与优化(资金周转率提升30%):运用电商平台,开拓项目和客户开发,并通过供应链运营+流程+采购流程的专业性改善,确保公司资金链以及货款的回收性对应程度;

成果:实现整体成本降低25%的同时满足客户的品质要求,对有限资金进行良性运作。

——任职广东信息科技公司期间——

数字化及AI智能制造打造(年节省成本3000多万):制定工业4.0 AI智能制造及实现路劲,打造多条AI智能柔性化产线及数字化系统的控制,遵循投入与产出的ROI理念,投入产出最大化,实现高质量、高效能、新兴产业技术的大集成效果;

成果:实现无人AI智能柔性自动化生产方式,降低32%的人工成本,高模组化高质量批量定制化对应市场需求;

 

部分授课案例:

序号

企业

课题

期数

1

南山铝业控股集团公司

降本增效提质课题

24

2

惠州比亚迪有限公司

设备效率管理为主课题

6

3

福耀玻璃有限公司

五星班组管理课题

24

4

马应龙药业集团有限公司

精益VSM及效率管理课题

12

5

佛山法恩莎有限公司

现场管理课题

10

6

重庆山城燃气设备有限公司

现场管理及效率提升为主课题

36

7

东莞杰拓通讯设备有限公司

效率提升课题

12

8

深圳佳士科技有限公司

供应链PMC及效率提升课题

12

9

安徽格力电工公司

设备效率管理为主课题

6

10

惠州中京电子公司

设备效率管理为主课题

6

11

亿和集团公司

VSM价值流为主课题

12

12

中航集团公司

班组长能力提升课题

4

13

众生药业公司

物流改善及成本管理

4

14

包钢集团等

数字化转型等

4

 

部分项目案例:

公司名称

行业/产品

项目的主要内容

改善效果

惠州比亚迪有限公司

电池材料等

PD1车间效率提升

提升36%,年节省346万

PD2车间效率提升

提升32%,年节省560万

三车间效率提升

提升35%,年节省213万

东莞三星电机有限公司

POWER事业部

SMT设备综合利用率提升和人均小时产出提升

SMT设备利用率提升32%,人均效率提升56%,共年节1570万

产线生产效率提升

提升53%,年节省1347万

制造周期MCT时间缩短和在制品减少

时间缩短55%,在制品减少58%,年节省1500万

福耀玻璃有限公司

汽车玻璃

设备效率提升

效率提升33%,生产周期缩短

在制品减少

提升35%,年节省520万

设备故障率

减少51%,年节省455万

备件成本减少

降低72%

品质失败成本降低

降低35%,共年节省1540万

马应龙药业集团有限公司

中药产品

VSM交付周期缩短

缩短20%

设备效率提升

效率提升35%

库存成本减少

降低25%

品质失败成本降低

降低35%,年节省540万

佛山法恩莎有限公司

卫浴产品

设备效率提升

效率提升45%,生产周期缩短

在制品减少

提升30%,年节省420万

设备故障率

减少51%,年节省255万

产品成本减少

降低15%,年节省3000万

品质失败成本降低

降低30%,共年节省680万

重庆山城燃气设备有限公司

燃气表产品













培训课程 / Training courses

主讲课程:

《降本增效——企业价值VSM实战》

《IE七大手法》

《精益生产管理》

《高级精益6S管理》

《供应链PMC生产计划与物料控制》

《AI人工智能对于生产计划的影响和应用》

《TQM全面质量管理之过程品质管控》

《现场管理与生产效率提升》

《TWI班组长管理》

《制造成本管理与控制》

《设备TPM管理及全生命周期管理》

《精益制造智慧物流》

《设备故障预测及AI智慧运维健康管理》

《AI智能制造之数字化转型》


代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

部分服务过的客户:

1)新能源|汽车行业:比亚迪、福耀玻璃、四川雨田机械、四川希迈汽配、浙江丰衡机电、内蒙古智慧运维新能源、深圳亿和集团等;

2)家电行业:美的集团、格力空调、广州红日燃气、格力电工、广东朝野科技等;

3)药品|医疗|食品|美容|体育行业:华润三九、马应龙集团、四川万林食品、广东众生药业、广东安必平、深圳阿麦斯食品、珠海雅莎、浙江善力科技、青岛惠陆、广州纯钓、柏信体育用品、深圳固源集团、河南百蓓佳等;

4)建筑|家具行业:佛山法恩莎、梦天门业、浙江星威家居、广东九洲风机、广东绿岛风、温州星达电子、重庆山城燃气等;

5)化工行业: 中联水泥、瓮福化工、重庆建峰等;

6)烟草|包装行业:宁波烟草、广西真龙天瑞包装、新强包装、东伟包装;

7)钢铁等五金行业:包钢集团、威丰新材料、南山铝业、南南铝业、浙江永杰股份、浙江玛雅、金丰机械、震裕科技、玛钢集团、东莞四维金属、青岛五顺、深圳丰艺珠宝、中钧科技、浙江万众工业、东莞铭恩五金、、东莞丰亚等;

8)电网|水利行业:南方电网、肇庆四会互感器、广州自来水等;

9)电子行业:三星电机、中京电子、浙江榆阳电子、胜华电子、深圳资电电子、聚飞光电、五株电子科技、彩煌集团、成翔公司、APT、世马、广元、爱铭、大进、爱思尔、东莞乔合里电子、东莞瑞冠、东莞川东科技、杰拓通讯、惠州雅迪威等;

10)智能|光电行业:日本京瓷、佳士科技、深圳永成电子、广东领益、广东鹏林、深圳金宝通、武汉烽火通讯、北京竞业达等;

11)国防军工行业:中国航天、兵器集团等。

12)学校|机关:五邑大学、广州华商学院、哈工大、中大、职教研究院、工信局、国资委等

 

部分客户评价:

吴老师的课程应用了大量精益生产案例分析、现场辅导瓶颈设备效率改善、让我们的整体生产效率提高30%,之前我们经常加班很晚,现在一般不加班就能完成生产任务;吴正伟老师课程帮我理清了改善方向,找到了系统性解决现场问题的方法。

——武汉马应龙药业有限公司田主任

吴正伟老师亲自辅导PD1车间整体物流改善,解决制约,让产品快递流动,降低在制品和减少运输工具车40多台,减少人力20%,解决我们长期以来周期长交货困难的局面

                                              ——惠州比亚迪有限公司刘组长

吴正伟老师给我们培训了精益生产、设备TPM等精美课程,亲自带领大家到现场进行实习工作改善,在一周很短的时间内能看到学员翻天覆地的变化,真是了不起,让我们的管理者学习到了一种新的精益现场管理境界,培训模式焕然一新,为我们走向精益之路打下坚实的基础。

——深圳彩煌集团有限公司马经理

吴老师的授课很专业,他的现场辅导对我们的生产管理工作,尤其是库存管理这个板块,在专业上提供了一种全新的角度,让我们可以优化自身的库存管理制度,对我们的企业有很大帮助。

——杰拓通讯公司 邢经理


服务流程 Service Procedure

提交需求

明确内训需求与课程方向

沟通诊断

了解岗位、学员与业务痛点

项目调研

调研实际场景与学习目标

方案设计

定制课程内容与实操安排

达成共识

确认培训方案与实施细节

项目实施

讲师授课与现场实操

持续跟踪

跟进学习应用与问题反馈

效果评估

评估培训成果与落地效果

关于珀菲特顾问 ABOUT PERFECT CONSULTANT

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Founded in 2011, PERFECT CONSULTANT is a knowledge supplier specializing in integrated enterprise solutions. We closely follow AI technology trends and integrate practical AI instructor resources to provide full-chain empowerment from AI awareness to implementation.

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