传统的通用管理课程已经无法满足客户实际需求，因为不少的企业反馈通用培训无法落地，不接地气，课堂上激动、想想很感动，回到企业还是一动不动。为了让班组长培训更加有效，我们开发了（Team leader learning action training）简称TLAT。比如美国通用电气的“群策群力”、微软的“团队精神”、摩托罗拉的“六西格玛”、丰田的“KAIZEN(改善)”，其实质都是学习行动的一种方式。学习行动新模式更落地、更有效，更好传承等亮点，从心态、技能、行为、习惯到现场人、机、料、法、环、安等方面重塑班组团队力量。苌老师根据多年港、台、日、民企的管理工作经验和500+企业近十年讲师咨询培训经验萃取，梳理出班组长学习行动训练营课程，旨在帮助中国制造业做大、做强贡献自己的微薄力量！一流企业看基层，二流企业看中层、三流企业看高层，一线班组长大部分都是从工作岗位优秀的员工提拔上来的；一般没有接受过系统的管理技能训练，角色转变后由管理个人转为管理团队，他们是很好的球星，但不一定是合格的教练。班组长作为生产现场管理的一线指挥者，在现场和管理中扮演着重要的角色，因为班组管理的水平直接影响了企业的Q(质量)、C（成本）、D（交期）、S（安全）、M（士气）、P（效率）。也决定了企业在行业中的综合竞争力！

※ 培养树立积极主动的职业心态；革新观念，从精兵到强将的跨越，学习班组长必备的全局观和前瞻性思维；树立开放的沟通心态，掌握有效的沟通技巧，进行良好的沟通，提高员工积极性与主动性；

※ 掌握卓越的品质管控技能，提升质量成本控制意识，提高自我管理能力；获得管理的基本理念，掌握人员督导技巧与激励部属，激发团队精神，提高团队凝聚力；

※ 学习精益生产现场管理的实战技巧，加强现场管理，掌握少量多批的生产管理模式，提升工作效率；

※ 了解新时代员工的心智模式，如何有效引导管理新时代员工，掌握培育新时代员工并留住们的管理方法；

※ 理解团队，打造团队，塑造企业真正需要的凝聚力强、有责任心的执行力队伍；

※ 现场问题分析与解决，生产现场安全生产的预防与潜在安全隐患的识别与预防范

※ 打造精益班组的管理的方法及原则，让班组工作效能提升，优化流程、降本增效。

※ 让学员带着问题来，训后可落地、执行有方法、改善有结果。

TLAT学习行动大纲设计： 6天

第一阶段：2天                                                

模块一 、班组长的角色认知与思维转变（关键知识点+打破固化思维）

1、VUCA时代环境下班组长的角色认知

2、班组长的工作权限及职责

3、领导和员工对基层干部的期望

4、角色自我认知的四个层次

5、角色不仅意味着权利，更是责任和义务

6、从技术型到管理型人才“三转正”

7、班组长四大素质与八大新思维

8、班组管理的输入与输出

9、班组自我管理的四大核心能力

互动体验：什么是管理

案例分享：班组长小马的烦恼

学习行动输出：我是谁 到哪里去？

模块二、如何快速提升班组长的沟通能力（关键知识点+情景模拟演练）

案例讨论：什么是沟通？沟了，通了吗？

1、“中国式”沟通的特点

2、高效沟通大三原则和沟通过程六大要素

3、掌握沟通过程的同理心

4、倾听的漏斗效应和五个层次（互动体验）

5、表扬的技巧和批评的艺术

6、沟通风格测试：知己知彼，你属于那种沟通风格？

7、如何与不同类型的员工沟通

8、与上司沟通常见的问题

9、沟通的5W1H原则、心态与技巧

10、如何与上级进行沟通-获得支持

11、如何与下属进行沟通-获得配合

12、如何学会跨部门沟通与协作

13、高效沟通的黄金法则

情景模拟：如何赞美部属

实战演练：问题员工如何沟通

学习行动输出：我该如何沟通？

模块三、班组长有效激励与管理新生代员工（关键知识点+视频分享）

1、何为人本管理-缺少激励力就没有凝聚力

2、如何让员工快乐高效服从安排

3、培训组织与管理技巧

4、员工的物质激励技巧

5、员工的精神激励技巧

6、外在激励与内在激励要互补

7、员工的职业生涯规划

9、新生代员工的心理特质

10、新生代员工管理应对策略

11、如何建立与员工之间的情感账户

12、别等分手时才说“我爱你”-留住优秀员工

授权管理：如何学会授权管理

案例分析——新员工工作环境适应困难案例         

老师分享：多家企业员工快乐工作法

学习行动输出：激励新生代员工的清单

模块四、班组长高效团队建设与执行力提升（关键知识点团队组建 挑战协作与执行）

1、何谓团队-我们是团队

2、团队管理发展阶段

3、创新型高效班组团队建设

4、打造高效团队的角色要素

5、团队冲突处理的五种策略

6、改善员工关系的四个原则

7、四种典型类型员工的管理

8、如何管理班组中的“刺头”

9、执行与执行力的认知

10、什么是有执行力的员工

11、如何提升团队高效执行力

12、执行力不佳的原因与对策

13、提高执行力的四把金钥匙

14、影响执行力的的因素分析

15、工作没有任何借口，100%执行

研讨：如何塑造班组执行力的代表

互动体验：什么是执行力

学习行动输出：如何组建团队？如何高效执行？

第二阶段：2天                                                                           

模块一、降低流失率—如何有效留住一线员工（关键知识点+企业问题探讨）

1、员工离职的前兆心态分析

2、新生代员工的心理特质

3、新生代员工管理应对策略

4、如何建立与员工之间的情感账户

6、优秀中层领导魅力修炼

7、不同发展阶段员工的用人之道

8、人的差异化与管理标准化

9、其实留人并不难-我的心里只有你

10、建立自己的情感账户

11、没有规矩不成方圆——制度留人

12、工作着是快乐的——事业留人

13、得人心者得天下——感情留人

14、有钱用在刀刃上——福利留人

——别等分手时才说“我爱你”

案例分享：哪个员工该去，哪个员工该留？

案例分享：某公司的留人策略分享

案例分享：如何让新员工快速融入企业

视频分享：修炼领导魅力

学习行动输出：员工心理需求分析+留住员工策略实战

模块二、 如何进行新员工培育与质量意识提升（关键知识点+标杆企业视频分享）

1、对于员工培育与辅导的深度思考

ü 为什么我们不愿意培育下属

ü 培育下属带给我们的利益和好处

ü 培育下属给企业带来的好处

ü 培育给员工带来的好处

ü 培育给主管带来的好处

ü 如何做好教育训练-不能让新进员工自生自灭

ü 打造公司人才复制系统

ü 为何教导：一线主管的主要任务是什么？

ü 培育人员胜任的五个条件

ü 哪些员工需要培育教导？

2、员工培育工作教导4阶段法及质量意识提升

ü 工作教导的四阶段

ü 工作教导的成败点

ü 体验互动

ü 下属教导效果评估

ü 提高质量意识五大方法

ü 价格竞争转变为质量的竞争

ü 1-10-100 Rule (1-10-100规则)

案例互动：解手环

互动体验：T型产品之谜

学习行动输出：关键岗位工作分解演练

模块三、生产现场问题分析与解决（现场问题点对点梳理，分析、解决+行动改善计划）

1、问题的定义

2、现场管理干部应有4大问题意识

3、剔除现场干部的“三M”

4、生产管理中问题却视而不见，解而不除？

5、问题分析与系统解决 5WHY和5W1H

6、班组早会的重要性？如何开？开什么？

7、班前问题预防  班中问题控制  班后问题解决

8、面对生产现场你看到了什么？

9、生产现场的”哈哈镜”

10、现场诊断的内容和重点

11、发现问题与解决问题的金钥匙－“冰山理论”

12、解决问题的8D方法

视频分享：问题出在哪里？

视频分享：这样的生产线存在的隐性浪费知多少？

模块四、安全大于一切 ——车间班组安全生产管理（安全第一、员工至上）

1、什么是班组安全

2、海因西里法则

3、影响安全管理的几个因素

4、 KYT（危险预知训练）

5、班组安全管理的3E和3M原则

6、班组安全管理三不、三违原则

7、班组安全管理教育培训

8、班组安全目视化管理

9、班组安全自主管理

10、班组安全改善

11、案例行动学习

11、杜邦公司的十大安全理念

12、如何做好安全检查

视频分享：安全生产十大禁令

视频：安全来自习惯

视频：金牌班组安全管理

学习行动输出：安全隐患识别及安全管理预防对策

第三阶段：2天                                           

模块一、打造精益班组管理的新思维（打破思维，答案永远在现场）

1、VUCA时代当今工厂管理面临的问题与压力

2、现场改善是降低成本的关键

3、现场管理的地位、职责与使命

4、现场主管对自己角色、职责的准确把握

5、现场主管面对工作应有的九大意识

6、日常管理容易陷入的八大误区

7、打破改善固化思维

8、从现场管理中挖掘利润

互动：生产现场你看到了什么？

视频：改善前后的0.3秒

模块二：精益班组管理实战（关键知识点+改善工具+实战演练）

1、从心认识精益生产管理

ü 当头棒

ü 企业危机和制造业面临的问题

ü 精益管理的起源和发展

ü 精益生产管理之心 技 体

ü 精益生产的追求和目的

ü 精益现场建设六步法

ü 企业推行精益管理核心“1264”

体验互动：打破你的改善思维

互动：世界级企业的现场视频分享

2、生产车间现场6S管理

ü 正确认识6S管理

ü 6S实施心态调整

ü 6S督导员日常管理与内部培训指导

ü 全面实现现场目视化管理

ü 目视化工具：看板管理

ü 6S活动持续与改善提案的发掘实施

ü 6S标准化体系建立与完善

ü 优秀客户现场6S分享

ü  6S管理红牌作战

案例分享：某知名日资企业现场

思考题：我们车间的6S管理之痛点

学习行动输出：部门负责区域内改善点及行动计划表

模块三、生产现场改善与8大浪费消除（问题分析+降低成本+创造利润）

1、浪费的定义

2、认知真假效率

3、现场改善是降低成本的关键

4、改善提案与周行一善

5、如何识别瓶颈工序并优化工艺流程

6、 IE7大手法在现场中的应用

    7、 精益现场改善方法原则与新思维

    8、流程经济原则与动作经济原则

9、打造安定化生产车间

10、生产现场消除8大浪费

ü 如何消除多余人员之浪费

ü 如何降低材料损耗之浪费

ü 如何减少机器维修与停工之浪费

ü 如何减少各种制造之浪费

ü 如何减少库存之浪费

ü 如何减少各种搬运之浪费

ü 如何减少不良品之浪费

ü 如何减少生产过程中各种不当加工之浪费

11、你所在车间的跑、冒、滴、漏？

案例：视频分享低效的流水线

学习行动输出：我们车间有哪些浪费？

模块4、TPM全员设备保全与安全管理实战

1、何为TPM

2、设备管理的四全五步管理法

3 、TPM设备维护的七个阶段

4、目视管理与执行力提升

5 、TPM的“四全”核心与现场“五步”管理法

6 、TPM本质：3大管理思想

7、通过活动改善三种体质

8、设备点检制的六大要求

    9、设备点检制的“八定”原则

10、精益车间的目视化管理 看版管理原则

11、建立可实现精益生产的现场设备管理体系

12、什么是班组安全

13、海因西里法则

14、影响安全管理的几个因素

15、KYT（危险预知训练）

16、班组安全管理教育培训

17、班组安全目视化管理

18、班组安全自主管理

视频分享：我要安全搭档

案例分享：现场存在哪些安全隐患？

学习行动：我如何管好班组安全

复盘+总结+优秀小组颁奖仪式+领导致辞