1.点击下面按钮复制微信号
点击复制微信号
珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：工程师
授课形式：内训
授课天数：1天，6小时/天 天
培训形式：
讲师讲授、视频互动、情景模拟或实操演练、案例分析、分组讨论、案例点评、小组PK
培训分析：
当企业正处于组织与流程整合期。核心需求不是零散工具，而是让团队系统理解精益管理体系，统一管理语言，为新公司运营建立共同认知基础。本课程从TPS思想、8大浪费、价值流图，到5S、标准作业、KAIZEN文化，覆盖精益全框架，正好匹配企业“系统导入”的目标。建议在授课中引导学员结合整合现状，识别因流程衔接不畅产生的隐性浪费，让培训直接服务于降本增效与团队融合。
课程背景| Course Background
在产业格局深度重构的当下，各行业正处于政策高压、市场竞争白热化与技术迭代加速的多重挑战之中。随着一致性评价、带量采购等政策的持续推进，产品价格持续承压，企业利润空间被不断压缩；与此同时，消费者对质量、安全性和可及性的要求日益提升，加之研发投入高、周期长、风险大等行业固有特性，传统粗放式的管理模式已难以支撑企业的可持续发展。如何在确保合规与质量安全的前提下，实现降本增效、提升运营效率、加速创新响应，成为企业亟待解决的核心命题。
精益管理作为一套以消除浪费、优化流程、提升价值为核心的管理体系，已在汽车制造、电子等多个行业取得显著成效。其核心理念与行业“质量至上、精准制造”的特性高度契合，通过价值流分析、流程再造、全员参与等方法，不仅能够系统性降低生产运营成本、缩短产品交付周期，更能强化质量管控体系，推动企业从“经验驱动”向“数据驱动”转型。尤其在研发、生产、供应链等关键环节，精益管理能够有效减少资源浪费、提升资源配置效率，助力企业在合规框架内实现运营效能与质量的双重突破。
本课程基于行业的特殊需求与精益管理的深度融合，旨在为企业管理者及从业人员提供一套可落地的精益管理方法论与实践路径，帮助企业打破管理瓶颈，提升核心竞争力，在变革浪潮中抢占发展先机。
课程收益| Program Benefits
全面认识精益管理，建立“以客户需求为导向，以创造价值为核心”的思维方式
掌握识别改善机会的方法和工具，学会使用VSM价值流进行分析和规划改善项目
掌握降低库存成本的方法，为实现“零库存”拉动式生产奠定基础
缩短生产周期，提升交付速度和敏捷性
降本增效：通过精益工具和文化建设的组合拳，降低企业各项经营成本
课程工具：
5S现场管理套表（含点检清单、标准、流程制度等）
《红牌行动流程与制度表》
《车间多能工评价训练表单》
《标准作业组合票》等标准作业3票
《设备6大损失点检表》
《设备稼动率分析表》
《KT问题解决流程》
《设备自主保全管理制度》
《8D问题分析A3报告》
《现场浪费巡视表》
《班组一日流程一览表》
《预测定工时数据库》
《PDCA改善小组8步法报告》
《价值流标准图标对照表》
《安全标准化指导手册》
《IE决策矩阵》
《班长战役KPI手册》
《作业观察表》
《人机作业分析表》
《作业指导书》
《POKAYOKE防错检查表》
《生产线平衡分析组合表单》
《车间四级目视化基准书》
《动作经济原则》
《持续改善管理制度》
《合理化建议提案制度》
《6sigma专题改善制度》
《FMEA失效模式分析报告》
《数字化工厂成熟度评估》
《BBP最 佳实践管理流程》
课程大纲| Course Outline
视频播放： 课程导入，传统生产方式 vs 精益生产方式 视频对比
第一讲：精益生产方式
一、TPS丰田生产方式起源与发展
丰田佐吉的发明与理念奠基
丰田喜一郎、大野耐一的完善与推进
TPS在全球的传播与影响
二、TPS核心思想
消除浪费（Muda）、过载（Muri）、不均衡（Mura）
持续改善（Kaizen）
尊重员工
三、TPS与精益生产关系
TPS是精益生产的重要基石
精益生产对TPS的拓展与应用
精益生产方式的形成
第二讲：生产现场管理
一、5S管理
整理（Seiri）：区分必要与不必要物品
判断标准：使用频率、生产关联性等
案例分析：列举丢弃、捐赠、出售等处理方式，分享某工厂通过整理腾出大量空间的案例
整顿（Seiton）
定点、定容、定量原则
物料与工具的合理摆放与标识
案例分析：不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等
清扫（Seiso）
清扫责任区域划分
设备清扫与检查的结合
案例分析：某工厂设备维护保养的清扫活动
清洁（Seiketsu）
制定5S标准与规范
定期检查与监督机制
案例分析：某日企无尘室车间的日常5S维护制度
素养（Shitsuke）
员工5S意识培养
5S文化的形成与维持
案例分析：日本工厂“指差呼称”习惯的形成；日本当地药局、机场等公共场所的5S素养
二、目视化管理
目视化管理原理
视觉信号传递信息
提高管理效率与透明度
目视化工具
看板管理（生产看板、传送看板等）
颜色管理（安全色、区域色等）
警示标识与图表
案例分析：某空调工厂现场的目视化布局；设备运行状态的目视化展示
三、标准作业
标准作业三要素
节拍时间（Takt Time）计算与应用
作业顺序的确定与优化
标准手持量的设定
作业组合票分析与改善
作业指导书制作
案例分析：大众汽车某车型作业指导书制作
标准作业执行与监督
员工培训与遵循
对标准作业的定期审核与调整
第三讲：全面价值流管理
一、8大浪费
过量生产浪费：表现与原因，消除方法
等待浪费：人员等待、设备等待分析，减少措施
搬运浪费：不合理搬运的影响，优化方法
不良品浪费：原因与损失，品质控制与预防
动作浪费：无效动作识别与优化
加工浪费：过度加工的现象与根源，工艺优化
库存浪费：库存危害，管理策略与JIT应用
管理浪费：管理流程不合理表现，效率提升途径
案例分析：某涂装车间现场浪费识别与改善活动
二、价值流图析
价值流概念：定义与构成，价值与非价值活动区分
价值流图绘制
当前状态价值流图绘制方法
未来状态价值流图规划
价值流分析与改善策略
识别价值流中的浪费与瓶颈
制定改善方案与实施计划
案例分析：国内某空调企业价值流图析实施案例
改善项目机会识别
精益活动规划
第四讲：精益文化生根：持续改善
KAIZEN理念
小步快跑式的持续改进
人人参与的改善文化
KAIZEN活动形式
提案制度
改善小组活动
现场改善会议
KAIZEN文化建设
领导的支持与示范
员工激励机制
改善文化氛围营造
KAIZEN流程建立
PDCA循环（计划、执行、检查、处理）
改善项目管理流程
改善成果固化与推广
案例分析：上海某仪器仪表企业通过KAIZEN实现业绩提升
课程总结
学员分享互动：知识点小结、心得互动、讲师与学员互动
交付内容：
各职能模块的精益管理导入计划
人机料法环改善举措和行动计划
核心人才培养计划
下一步计划：改善工作规划、精益技能推广计划
讲师背景| Introduction to lecturers
王大伟老师 精益质量实战专家
20年世界500强精益质量管理实战经验
• 精益黑带（生产、运营、供应链）
• 6sigma黑带（质量、研发、流程）
• 麦肯锡咨询项目顾问
• 上汽延锋总部价值流教练
• 精益运营与供应链管理专家
• 新加坡KCD全球认证讲师
• 上汽工业集团“智能制造”职业技能联赛冠 军
曾任：库卡机器人（全球机器人四大家族之首，世界500强） 丨 精益负责人（中国区）
曾任：艾默生（工业自动化头部，世界500强） 丨日本神奈川亚太区精益供应链负责人
曾任：开利空调（空调行业全球领 袖，美国，世界500强） 丨 高级制造工程师
曾任：上汽集团延锋汽车（汽车行业头部，世界500强，国企） 丨 精益制造专家
曾任：上海麦肯锡咨询（行业头部NO1、美国） 丨 顾问（高级经理）
擅长行业&领域：汽车行业及零部件、机器人研发及制造、机械重工、传统制造业、快递&物流，仓储供应链；精益运营及供应链管理、智能制造领域、数字化生产
—→700+精益生产项目操盘者：为38企业提供精益、提效方案，实操700+精益项目，其中30+为欧美亚太跨国大型精益生产项目，实现降本增效业绩累计137亿美金；
—→200+精益生产人才培养者：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位；
—→100+精益生产技术创造者：主导研发库卡机器人矩阵式柔性制造系统、上汽集团多产品族高阶VSM体系、AGV仓储物流系统设计、激光弱化视觉识别系统防错、凯迪拉克柔性门板装配单元改造、注塑火焰机器人单件流设计、奔驰白车身焊装生产线规划；DP智慧仓储供应链、卡特彼勒跨国供应链整合与价值流转型等，创造直接收益累计30+亿元；
—→6000+工厂/门店赋能者：为德邦集团、山工机械、上汽通用等6000+工厂/门店开展500多场精益相关培训，好评率超99%；
实战经验：
王大伟老师深耕精益生产20年，历经欧美外企、国企、大型上市公司等多类型企业实践，均为世界500强前列科技类企业或为其提供管理咨询服务，横跨“汽车、机器人、物流、家电”四大行业，驻日研修两年之余，精通日本当地丰田TPS生产方式内核，擅长将国际精益生产理论与中国制造业场景深度结合。基于多领域实战经验和对美系、德系与日系生产系统的对比与研究，构建“本土化精益落地范式”，通过柔性产线升级、智能物流系统搭建、跨国跨行业流程重构等创新手段，实现适配中国本土企业的精益转型方法论。
❀【汽车领域】：以工艺革新驱动全链路价值重构
——任职延锋汽车饰件系统有限公司--精益生产专家
☛2亿+增效：主导「AGV仓储物流系统设计」、「激光弱化视觉识别系统防错」、「柔性门板装配单元改造」、「注塑-火焰机器人单件流设计」等多项复杂项目，通过新技术和新模式实现对门板错漏装、气囊激光弱化线等质量差错预防，以及场内物流自动化运输的智能系统升级，改善生产流程，助力每年度均获取超过2亿以上的现金收益；
☛800万+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB两款车型的柔性焊接线，君越门板焊接效率提升56%；激光设备（车型共享）整体节拍提升约13%，通过防错手段将质量逃逸控制在几乎为0；主导优化凯迪拉克XT5（C1UL）仪表板设备布局、工艺规划，减少预算成本238万，人头成本60万，减少模具投入成本56万；主导凯迪拉克CT6 OMEGA项目整合，节省场地220+平方；通过优化生产计划组织和表皮排版逻辑，年度节省PVC/TPO/PUR等表皮473万；
❀【机器人领域】：以系统集成思维重塑生产智造范式
——任职库卡柔性系统（上海）有限公司--中国区精益经理
☛8000万创收：主导建立标准化系列化设计库，不断优化现有设计&集成解决方案，促进生产流程优化，实现约1500万现金收益，同时带来VW南北大众和BBA（奔驰宝马奥迪）三家整车厂的客户粘性；主导车间预集成施工管理，建立目视化标准和生产作业规范cookbook，从效率、质量和安全方面进行监督和改进，实现年度总计6700万持续改进项目收益；
❀【物流与供应链领域】以系统工程方法论重构物流体系
——任职德邦股份—集团精益物流专家P9（高级总监）
☛200+精益人才培养：培养物流行业第一批精益黑带138人，精益倡导者（事业部总裁）16位，精益champion（枢纽中心总监、门店大区总经理）69位，落地降本增效项目1694条，共节省7000万元。
☛物流电商行业首位精益管理专家：从0到1为德邦集团搭建DBS体系，实现了网规、终端、仓储供应链及德邦科技的运营流程整合与升级，减少作业节点338个，减少收派异常27%，减少攻击性货物引起的车辆、货物及纠纷事件57%，大大提升客户体验和行业口碑。
☛技术链接：构建与京东总部的双网融合，促进大件快递的人力资源与流程升级，信息系统互建，直接人力成本减少约3000人，车俩资源减少17%，仓库面积节省超过2万平；落地大件快递的4段码信息技术导入，实现大件快递的精准实时监控运营，提升时效达成，预防丢件，且为数字化物流打下坚实基础。
❀【家电领域】以产线重构实现资源效能最大化
——任职开利空调--高级工业工程师
☛产能提升：主导发泡车间改善重新布局，解决因操作空间限制与搬运不畅的问题,产能由原来978块/天增长为1218块/天；更新设备并改善车间5S,彻底消除冲注枪头堵塞的风险，减少非计划停机23%；
☛人员精简：主导AHU面板材料用彩钢板代替冷轧板项目，理论计算成本节约占原成本的7.224%；新增TOX铆接工序，解决公司大量余料的浪费问题；主导FCU装配线工序的简化与重排，CT由45s减少为41s,人员减少2人/line；
❀【综合工业领域】以多学科协同整合生态价值链
——艾默生神奈川技术中心（亚太）-精益供应链负责人
☛210万美金收益：主导Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程项目转移，同时主导FY12精益项目管理，直接收益210万美金，实现多个零部件的中国本地制造，日本本土核心零部件的交期缩短。
☛精益转型：打造中国区域的精益管理和专业人员队伍，转换技术标准754项，平稳完成“日本制造”向“中国制造”的供应链转型，实现产量翻3翻，成本降低37%的战略目标。
部分咨询案例：
——担任麦肯锡卡特彼勒CAT CPS项目经理及精益供应链顾问期间，致力于为卡特彼勒（中国）构建高效的生产和供应链体系，实现1000亿美金愿景。
►►南昌某汽车零部件供应商MES系统布置以及现场实施
成果：实现运营数据的实时监控，增加防错节点83项，优化交付OTD表现27%
►►重庆某发电机设备供应商产能优化提升、库存管理方案策划
成果：生产线平衡设计，提升效率43%且优化人员55人；在制品和仓库的存货方案优化，实现ABC管理和先进先出。
►►浙江某油缸供应商业务转型项目
成果：实施产线的快速换型专项和全员TPM管理系统导入，实现OEE达成73%
►►CAT核心战略供应商VSMT项目
成果：帮助应流集团铸钢产品如大臂、十字粱，后轮的专线高速制造，OTD由57%提升为93%，质量水准FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽车零部件供应商业务转型项目
成果：大连某传动部件供应商的3家工厂产能提升，产能提升260%，减低存货22%
►►CAT山工机械收购及供应链整合项目：APQP\PPAP和评估项目（26家）
成果：通过专项辅导26家零部件供应商的PFMEA及工艺制造文件，帮助其达成卡特彼勒的供货OTD和质量技术标准。
►►广汽传祺番禺基地MES/APS诊断与规划，项目实施与调试验收
成果：通过现场调研，梳理331项运营指标和优化40多条制造流程，实现运营状况的监控和分析，并完成高级排产规划。
部分授课案例：
序号 | 企业 | 课题 | 期数 |
1 | 延锋二区（通用汽车）47家工厂 | IMS精益运营体系课程 | 167 |
2 | 德邦集团88家转运场和6000个门店 | DBS精益物流课程 | 95 |
3 | 山工机械等38家工厂 | CPS卡特精益生产系列课程 | 70 |
4 | 艾默生工业自动化 | 精益生产管理系列课程 | 35 |
5 | 库卡柔性系统公司 | 智能制造与精益运营管理 | 25 |
6 | 安徽应流集团 | 精益管理绿带、黑带课程 | 22 |
7 | 鹰普集团 | 精益管理绿带课程 | 17 |
8 | 延锋5大系统总部 | 价值流管理课程 | 15 |
9 | 萧山吉利工厂 | 目视化管理与现场5S | 12 |
10 | 上汽集团总部、沈阳宝马培训中心 | 精益转型推进实务 | 8 |
11 | 常州理想新能源、台州沃尔沃工厂 | 标准化作业 | 7 |
12 | 成都一汽大众、北汽奔驰顺义工厂 | 生产线平衡与物流设计 | 5 |
《制造型企业客户心理分析与投诉应对》
《全面精益生产管理》
《TPM全员生产性维护推行实务》
《降本增效与成本控制》
《质量精细化与自工程管理》
《TQM全面质量管理》
《精益质量管理》
《产品研发：降本增效进阶实战指南》
《质量管理5大手册实训》
《QFD-VSM双驱精益实战：研发到生产的全链降本与敏捷交付》
《研发效益优化：面向制造和装配的设计》
山东山工机械有限公司、徐州工程机械集团有限公司、鹰普（中国）有限公司、开利（上海）空调设备有限公司、艾默生（日本）工业自动化有限公司、安徽应流集团、艾默生过程管理（天津）阀门有限公司、上汽通用东岳有限公司、上海大众三厂、一汽大众汽车有限公司成都分公司、上汽通用五菱汽车股份有限公司、华域汽车系统股份有限公司、上海汽车集团股份有限公司、北京奔驰汽车有限公司顺义分公司、北京理想汽车有限公司常州分公司、库卡机器人（上海）有限公司、库卡柔性系统（上海）有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、延锋汽车饰件系统有限公司、浙江吉利汽车技术有限公司、上海德尔福汽车空调系统有限公司、淄博格尔齿轮有限公司、隆鑫通用动力股份有限公司、卡特彼勒（苏州）有限公司、卡特彼勒（苏州）物流有限公司、卡特彼勒技术研发（中国）有限公司、德邦物流股份有限公司、深圳市顺丰供应链有限公司……
部分客户评价：
王老师独创的“精益沙盘模拟”，让非生产部门（如财务、HR）都理解了消除浪费的意义。这次培训彻底改变了我们对精益的认知！老师将TPS理论与我们三年降本规划完美结合，团队提出的数字化方案已纳入明年数字化预算，预计实现供应链降本18%。
——中集集团CIMC经营管理 部副总裁 曹总
用精益思维优化机器人运动轨迹，效果惊人！通过老师指导的路径仿真分析，KR QUANTEC系列焊接机械臂空跑时间减少42%，年节省耗电量相当于1200户家庭用电量！王老师将丰田TPS理念与库卡智能工厂战略深度融合，中国区试点工厂OEE（设备综合效率）提升19%，成为集团亚太区最 佳实践案例！
——库卡机器人（中国） COO 王总
这场精益变革彻底重塑了德邦的运营基因！王老师将丰田物料流理念与快递网络深度融合，设计的“单元化物流模式”让北京至广州大件运输时效从72小时压缩至48小时，客户满意度飙升21%，直接拉动季度营收增长13%！
——德邦物流 创始人兼董事长 崔总
这场精益供应链变革让苏州工厂成为卡特全球标杆！精益系统导入后，单位人工成本产值提升41%，客户投诉响应速度缩短至4小时。精益拉动系统改写行业规则！通过供应商VMI（寄售库存）模式优化，发动机底盘总成库存周转率从5.2提升至9.8，呆滞物料金额减少1.3亿元，供应链韧性评估跃居集团首位！
——卡特中国苏州工厂 总经理 Dan
用精益思维攻克‘零缺陷’难题！通过王老师设计的铸造过程防错系统，高温合金铸件夹渣缺陷率从3.2%降至0.05%，客户质量索赔归零，卡特和艾默生都将我们列为亚太区战略供应商！
——安徽应流集团 创始人 杜总
项目报价| PROJECT QUOTATION
| 模块 | 内容 | 单价 | 天数 |
| 主题 | 如何构建企业精益管理系统 | 18000元/天 | 1 |
| 运营费 | 采购费、运营费、调研费 | / | 1 |
| 推荐讲师 | 王老师 | ||
| 合计 | 18000元/天（含:调研费、课程设计费、讲师费、教材、教具、税费） | ||
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
ABOUT PERFECT CONSULTANT
We are? Talent training and intelligent manufacturing solutions provider.
What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
Customers:Each year, we serves more than 1000 enterprises (including fortune 500 enterprises, joint venture factories, state-owned enterprises, rapidly developing private enterprises and industry-leading enterprises).
10年更懂你
中大型企业共同选择
累计培训学员
现有公开课
现有内训课
现有在线课程
辐射城市
OFFLINE BUSINESS
高层团队引导工作坊
中层管理内训
基层管理内训
人才梯队建设咨询项目
工厂运营咨询项目
TTT内训师咨询项目
领导力公开课
精益智造公开课
个人效能公开课
Video Information
【见证企业成长每一步】
AI效能提升 × HR实战干货 × 领导力精要，前沿管理智慧每周更新，
关注视频号获取全场景管理解决方案，让卓越触手可及！
企业视频号
官网电话：400-008-4600；手机号：13382173255（Karen郑老师）；网站：www.perfectpx.com
PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO
热线咨询
周一至周日9:00-18:00
微信咨询（注明来意）
周一至周日8:00-20:00
珀菲特咨询顾问客服助手
Copyright © 2006-2025 PerfectPX All rights reserved. 苏州珀菲特企业管理顾问有限公司 版权所有 苏ICP备11056827号-1 苏公网安备 32050702010145号
微信咨询
关注公众号
关注视频号