精细从心开始——精细化的现场管理与改善

  在制造业，客户的高要求与成本压力常伴其间，而效率低下、品质不稳定、交期不准时等问题更是屡见不鲜。然而，许多企业却面临着改善难题：缺乏理论与实践的衔接，改善措施零散无章，数据收集与分析困难，员工抱怨频繁，管理压力大，部门之间互相推卸责任。本课程旨在解决这些挑战，通过萃取经验、建立评价体系、规范计划等手段，帮助企业提升效率、降低成本、改善质量、减少安全事故，从而增加经营效益。学员将学会系统性的改善方法，掌握数据分析技能，推行改善方案，培养员工改善意识，实现全员参与、持续改进的目标。通过本课程的学习与应用，企业将迈向持续进步、稳步发展的道路，引领行业潮流，实现卓越竞争力。

- 深入分析传统现场管理与精细化管理之间的关系；

- 掌握精细化管理的三大核心能力：认知能力、基本能力和专业能力；

- 学习精细化思维和方法，缩小企业的经营循环圈，剔除管理中的非增值过程；

- 掌握精细化领导力的技巧和方法，高效推动企业的精益落地实施；

- 用精益的观念全面提升“产、供、销、人、发、财”价值链的效能，降低成本增加效益；

- 通过精益改善，实现外部业务增效，内部运营成本降低；

- 学习现场诊断和分析的方法和步骤，了解生产浪费的根源，最 大程度减少浪费，帮助制造业企业优化生产周期和费用；

- 学习如何在车间布局、工艺流程、动作分析和作业研究方面实现效益；

- 短时间内掌握大量生产管理技巧和方法，确保生产计划的精确性和细致性，加强生产调度和指挥。

第一站：走进精益的世界

1. 完美现场的四件事

2. 理解精与益，匹配管和理

3. 精益生产从哪里来，将去向何处？

4. 精益管理的系统架构

5. 精益管理的系统认知

6. 精益管理的领导力模型

7. 精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站：精益领导的行业模式

第一讲：精益管理的真谛

1. 精益生产系统VS传统的管理系统

2. 精益创造系统VS传统的应急系统

3. 精益管理的效能VS传统管理的效率

第二讲：精益领导力的五原则

1. V—明方向

2. S—定方法

3. M---激动机

4. T---育人才

5. M—提士气

第三站：生产要改变--四定和目视化是关键

第一讲：四定与三易管理

1. 人、物、场所的最 佳结合

2. 生理曲线和物体摆放的奥妙

3. 定置管理的实施－6S活动

4. 定置管理的实施技巧

5. 定置管理的类型和设计原则

6. 定置管理的有力武器－红牌作战

7. 定点摄影的作用

8. 定置管理好

9. 定置管理的案例、图片

第二讲：目视化管理看一看

1. 目视化的改善措施－如何使问题一目了然

2. 目视化的标识方法

3. 设备的目视管理

4. 模具、工装夹具的目视管理

5. 物料的目视管理

6. 品质的目视管理

7. 作业的目视管理

8. 安全的目视管理

第四站：问题找一找---五五分析法

第一讲：你看到的问题在哪里？

1. 质量意识的培养与宣导

2. 生产现场的八大浪费

3. 生产现场常见的问题

4. 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”

5. 生产的问题的可能原因

6. 生产问题的根本原因

7. 如何透过现象看清生产问题的本质？

8. 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

第二讲：4M1E的控制

1. 企业最难的事就是让每一个员工做出最 佳的业绩

2. 材料管理的五个要领

3. 作业标准OS&标准作业SO

4. 设备的全新自主保养理念

5. 产品环境和人文环境的剖析

第三讲：问题分析改善的工具

1. QCC品质管理圈

2. PST问题分析与解决的技术

3. 5C解决问题的五原则

4. 6标准差的DMAIC

第四讲：问题分析与解决的思维

1. 逆向思维法；

2. 侧向思维法；

3. 发散思维法；

4. V型思维法；

5. 头脑风暴法；

6. 德尔菲法；

7. 六顶思考帽。

第五站：布局是格局---平衡是头炮

第一讲：向车间平面布局要效益？

1. 生产布置

2. 车间布置的基本形式

3. 布置分析和改善

4. 工作单元的柔性设计

5. 单元制生产模式

6. 搬运分析和原则

7. 影响搬运的因素，搬运路径分析

8. 改善搬运方式的着眼点

9. 搬运工具设计与选择

10. 工厂内部物流改善

第二讲：向平衡要效益？

1. 生产线平衡（演练：生产线平衡）

2. 如何让产线平衡达到90%以上的要领

3. 人机平衡 （演练：生产线平衡）

4. 人机联合分析－人机效率提一提！

5. 人机工程挤出时间和效益

6. 现场改善的目的

7. 生产线改善的实例和动画

8. 关键路线缩  时间费用省

第六站：向动作要效益---标准工时与动作研究

1. 时间分析基础---经济动作

2. 影片分析与动素分析

3. 动作分析的目的与改善顺序

4. 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

5. 12种动作浪费

6. 时间研究与生产线平衡

7. 时间研究目的与方法

8. 秒表，记录表，流程分解原则

9. 标准工时在精益改善的运用

第七站：流程理一理---流程分析法

第一讲：流程分析

1. 流程分析概述

2. 流程分析记号

3. 流程分析的步骤

4. 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

5. 工艺流程分析案例

6. 改善四原则ECRS

7. 分析六大步骤

第二讲：关键线路理一理

1. 搬运大有文章可做－搬运时空压一压！

2. 物料搬运优化的原则和方法

3. 合理化搬运关键路线缩一缩！

4. 生产管理的瑰宝－关键路线法

5. 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考

6. 有差异就有办法

7. 找出关键路线就是胜利

8. 关键路线的优化案

9. 如何运用TOC破解生产制程瓶颈

10. 生产线作业效率、运转效率与综合效率

11. 生产停线异常分析与改善

12. 工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

第八站：向方程式赛车学换型---SMED快速换机换模

1. 多种少量下SMED的产生

2. 快速换线、换模的四个原则

3. 快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4. 换线、换模活动过程中的典型浪费分析

5. 快速换线换型的案例分享