通过培训使学员形成六大工具知识体系，能做到理论、实践相结合，达到熟练应用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA六大工具，达到内部转训和应用，并能利用所学知识审核供应商和指导供应商对工具的使用。

新版APQP培训大纲

第 一章：前言

APQP的历史背景和基础知识介绍

为什么反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比

什么是APQP及其来源

APQP理解要点

新版APQP手册目的、使用目标和益处

APQP实施的时机和范围

为什么更新APQP手册

新版手册的变化点介绍

产品质量策划责任

第二章：APQP入本--基本原则介绍

APQP的组织团队 － 多方论证小组

确定组织团队的工具RAIC介绍；

APQP中需确定的范围

团队与团队

培训

APQP的工具和技能需求

采购

顾客与组织的参与

同步工程在APQP中的运用

同步工程、项目计划和关键路径法的关系

控制计划

APQP中问题的解决

产品质量时间计划

产品质量策划图

质量策划表

与质量策划图相关的计划

项目计划与质量管理计划之间的关系

“关键路径法”在整个供应链中的应用

第三章APQP与六大工具之间的关系

APQP纲领的作用；

顾客要求是如何在五大工具间传递；

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

第四章：新版APQP手册各阶段内容介绍

4.1--APQP第 一阶段:计划和确定项目

本阶段的主要工作任务：

本阶段的输入和输出

第 一阶段：计划和确定项目的输入

顾客的呼声

市场研究

保修记录和质量信息

团队经验

业务计划／营销策略

两者之间的关系

产品／过程标杆数据

“基准确定（Bench Marking）”的概念和定义

使用案例

产品／过程设想

产品可靠性研究

顾客输入

第 一阶段：计划和确定项目的输出

设计目标--案例

可靠性和质量目标--案例

初始材料清单--案例

初始过程流程图--案例

产品和过程特殊特性的初始识别--案例

产品保证计划--案例

产能规划--方法和案例

变更管理--流程和案例

管理者支持

APQP项目指标--案例

风险评估缓解计划--案例

本阶段总结；

本阶段练习；

4.2--APQP第二个阶段：产品设计和开发

本阶段的主要任务

本阶段的输入和输出

第二阶段：产品设计和开发的输出

设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解；

可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例

产品设计验证--样表及案例

产品设计评审--样表及案例

原型样件制造一控制计划

样表及案例

确定工程图样（包括数学数据）

确定工程规范--样表及案例

确定材料规范--样表及案例

图样和规范的更改

第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出

确定新设备、工装和设施要求

产品和过程特殊特性

确定量具/试验设备要求

新设备、工装和试验设备检查表及其案例

小组可行性承诺和管理者的支持

设计信息检查表使用及案例

本阶段总结和经典案例；

本阶段练习

4.3--APQP第三个阶段：过程设计和开发

本阶段的主要任务

包装标准和规范

产品/过程质量体系评审

检查表的使用及案例

过程流程图--经典案例

车间平面布置图--经典案例

过程 FMEA分析--经典案例

试生产控制计划--经典案例

过程指导书--样表及案例

编制测量系统分析计划

CGK和GR&R的区别

样表及案例

编制初始过程能力研究计划--样表及案例

管理者支持

本阶段注意点和经典案例；

本阶段练习

4.4--第四阶段：产品和过程确认

本阶段的主要任务

有效生产运行

流程、样表及案例

测量系统分析评价

CGK和GR&R的区别

初始过程能力研究

CMK和PPK、CPK的区别和案例

生产件批准（PPAP）

生产确认试验

包装评价

生产控制计划

质量策划认定和领导层支持

本阶段注意点和经典案例；

本阶段练习

4.5--第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

本阶段的主要任务

反馈、评定和纠正措施的输入和输出

减少变差

提升顾客满意

改善交付和服务

有效利用经验教训/最 佳实践

流程和案例

本阶段总结和经典案例；

本阶段练习

第五章 产品质量策划检查表介绍

检查表使用的目的

A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例

A1设计FMEA检查表使用说明--结合案例

A-2设计信息检查表使用说明--结合案例

A3新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例

A.4产品/过程质量检查表使用说明--结合案例

A-5平面图检查表使用说明--结合案例

A6过程流程图检查表使用说明--结合案例

A7过程FMEA检查表使用说明--结合案例

A8变更管理检查表使用说明--结合案例

A9采购检查表使用说明--结合案例

A10控制计划检查表使用说明--结合案例

第六章 节点（GATE）管理介绍

节点管理介绍

产品质量时序图与节点管理之间的关系

节点的管理评审框架

节点评价接收准则的制定--案例

节点0 项目概念

节点0评审内容说明

节点0--产品质量策划总结和批准应用

节点1 项目批准

节点1评审内容说明

节点1--产品质量策划总结和批准说明

节点2：设计可行性

节点2评审内容说明

节点2--产品质量策划总结和批准说明

节点3：过程可行性

节点2评审内容说明

节点2--产品质量策划总结和批准说明

节点4：投产准备就绪

节点4评审内容说明

节点4--产品质量策划总结和批准说明

节点5：投产准备就绪

节点5评审内容说明

节点5--产品质量策划总结和批准说明

节点评审案例和练习

APQP分析技术介绍

APQP项目指标介绍和使用要领

装配产生的变差分析介绍和使用要领

标杆管理介绍和使用要领

因果图介绍和使用要领

控制计划特殊特性介绍和使用要领

实验设计（DOE）介绍和使用要领

可制造性和装配设计介绍和使用要领

可维护性设计介绍和使用要领

设计验证计划和报告(DVP&R)

防误（Mistake） /防错（Error）

OEE （设备综合效率）介绍和使用要领

过程流程图介绍和使用要领

可追溯性介绍和使用要领

PPAP培训大纲

第1部分：PPAP的概述

IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求

PPAP的版本更新介绍

什么是生产件

生产件、维修件和散装材料的区别

什么是PPAP

VDA PPA和AIAG PPAP的区别

PPA计划

为什么要做PPAP

PPAP的6锁定含义

PPAP适用范围

第2部分：PPAP 的实施要求

3种类型14种状况

客户要求必须提交的情况

案例分享和练习

组织通知客户的情况

案例分享和练习

组织不需要通知客户的情况-

案例分享和练习

5等级18种要求

提交等级

保存/提交的18种资料

保存／提交要求

生产件和散装件的提交等级

提交等级的决定因素

案例分享和练习

3种结果（状态）

零件提交状态

案例分享和练习

第3部分：PPAP提交资料说明

PPAP要求提交的18项内容（举例说明）

设计记录

设计记录种类和关注点

2） 任何授权的工程变更文件

3） 顾客工程批准

4） 设计失效模式及后果分析

5） 过程流程图

过程流程图要点及案例分享

6） 过程失效模式及后果分析

7） 控制计划

编制要领案例详讲

测量系统分析研究

MSA分析要领

全尺寸测量结果

全尺寸测量的目的和关键点

灯笼图的使用案例

材料/性能试验结果的记录

材料/性能试验结果的关键点和案例

初始过程研究

过程能力提交关键点及案例详讲

12）合格实验室的文件要求

13）外观批准报告（AAR） 及案例详讲

14）生产件样品

15）标准样品

标准样品的意义

标准样品的管理

16）检查辅具

17）顾客的特殊要求

18）零件提交保证书（PSW）及案例详讲

2.  18种资料的案例和练习、老师讲评

FMEA培训大纲

第 一部分：AIAG&VDA FMEA概况

1.0　FMEA修订原因和变化点

2.0基础FMEA和家族FMEA

3.0产品和过程FMEA

不同FMEA之间的协作

4.0项目规划

1.5.1　5T原则

1.5.2　APQP与FMEA的时间安排

1.5.3　MLA与FMEA的时间安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点

第二部分：AIAG&VDA  PFMEA的理解及应用

3.1 PFMEA步骤一：策划和准备

3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题

3.1.2 PFMEA表头

3.1.3 表头关注填写的关键点

3.2 PFMEA步骤二：结构分析

3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍

PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.2.2结构分析时D/PFMEA经典案例分享和练习

3.3 PFMEA步骤三：功能分析

3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍

PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.4 PFMEA步骤四：失效分析

3.4.1PFMEA失效链介绍

3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍

PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用

3.4.3失效分析时D/PFMEA经典案例分享和练习;

3.5  PFMEA步骤五：风险分析

3.5.1 预防控制（PC）和探测控制（DC）

3.5.2当前预防和探测控制之间的关系

3.5.3 风险评估

3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义

3.5.4.1 严重度（S）评估及评分要领总结、案例分享

3.5.4.2 频度（O）评估及评分要领总结、案例分享

3.5.4.3 探测度（D）评估及评分要领总结、案例分享

3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分练习

3.5.5 PFMEA措施优先级

3.5.6.1 措施优先级定义

3.5.6.2  措施优先级AP、案例分享

3.5.6 PFMEA风险分析文件化

3.6 PFMEA步骤六：优化

3.6.1优化的目的和目标：

3.6.2 优化的顺序

3.6.3 措施状态介绍

3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享

3.6.5 优化文件记录

3.6.6 优化分析时D/PFMEA练习

3.7 PFMEA步骤七：结果文件化

3.7.1 目的和目标

3.7.2 FMEA报告

3.7.3本步骤案例和练习

CP培训大纲

第 一章、控制计划修定成册知识介绍

1.1前言和手册的目的

1.2支持产品质量策划周期

1.3贯穿产品生命周期的控制计划

1.4控制计划方法论

1.5整体质量过程控制计划

第二章、控制计划要求和指南介绍

2.1控制计划格式

2.2特殊特性

2.3传递特性（PTC）--案例

2.4防错确认--案例

2.5家族控制计划

2.6相互依存的过程和/或控制计划

2.7返工和返修过程

2.8反应计划详情

2.9100%目视检验

2.10“黑匣子”过程

2.11没有设计责任的组织

2.12指定供应

2.13使用软件开发和管理控制计划

第三章、控制计划开发介绍

3.1控制计划开发入门

3.2 APQP和CP团队之间的时间和协调

3.3输入（编号表示APQP手册的章节）

3,4输出（编号表示APQP手册的章节）

3.5表单字段介绍

3.6 CP经典案例

第四章、控制计划阶段介绍

4.1原型样件控制计划

4.2试生产控制计划

4.3生产控制计划

第五章 有效利用控制计划

5.1 逆向 PFMEA

5.2使用软件开发和管理控制计划及相关文件

5.3作为控制计划验证的分层过程审核

5.4高度自动化过程中的控制计划--案例

5.5使用家族和基础FMEA--案例

5.6储存和处理相关风险的控制

5.7与控制计划相关的异常管理--案例

SPC培训大纲

第 一章SPC基础知识

质量问题和过程波动的关系

案例演示

什么是过程（过程的定义）

为什么过程会产生波动

过程的示例（控制上的闭环）

过程管理的基本模型

什么是过程变差

过程变差有哪些好处和坏处

过程变差的表现形式

随机现象

概率--案例演示

直方图--案例演示

分布--案例演示

什么是正态分布

正态分布的相关术语

总体、样本、随机抽样

正态分布的相关统计量

平均值 X

中位数

极  差 R

标准差 S

正态性检验

为什么需要

正态性检验Minitab操作实例

不符合正态分布的转换Minitab操作实例

过程变差的分类

普通变差（原因）

特殊变差（原因）

系统变差

14、SPC基础知识审核的关注点，如如何区分数据是否是正态或者非正态分布；

第二章SPC基本原理

什么是过程控制

为什么要进行过程控制

数据的种类—计数和计量

数据、样本和总体的关系

过程控制的措施分类

过程控制的两种状态

四类过程及其对策

过程控制的两种质量观

统计过程控制图基本原理

“3σ原则”

控制图的转化过程

控制图的演变过程

控制图的结构

控制图的种类

控制图的选择原则

控制图的解释

控制图的两种判断方法

虚发警报和漏发警报

判异准则的理论基础

控制图的判异准则小概率α的设定

控制图的八种判异准则概念计算演示

控制图的八种判异准则和直方图之间的关系

判异准则的案例和练习

10.SPC基础原理审核的关注点,，如如何快速看出控制图是否受控；

第三章　过程能力和过程能力指数

过程能力定义

过程能力指数定义

过程的中心和分布

过程能力指数与过程性能

过程能力和公差之间的关系

过程能力指数概括表

过程精密度指数CP和性能指数PP

实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享

过程准确度能力指数CA

Ca、Cp与Cpk之间的关系

单侧公差和双侧公差的能力指数计算

Z值的计算

Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享

长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享

能力指数的评级标准

计数型能力指数

公差、σ、计数型、计量型指数转换表

SPC过程能力和过程能力指数关注点

如；如何确认过程能力数据大小，确认过程是否满足客户要求

第四章　控制图绘制

1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点（均值及差图为例，MINITAB 展示），如：

合理子组原则

合理子组的选举

分析型控制图和控制用控制图使用时机

为什么先分析极差图再分析均值图

什么时候使用延长控制

什么时候重新计算控制界限

控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享

控制图绘制过程中审核关注点

2、持续改进过程能力

2.1过程的三个阶段

2.2过程能力改进的两个方面

2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南

2.4数据的分层说明

MSA培训大纲

11基础概念篇

11.1测量过程中经常遇到的问题

11.2为什么需要MSA

11.3测量系统误差的来源

11.4测量系统的基本要素

11.5测量系统的用途

11.6测量系统的组成

11.7IATF16949和OEM对MSA的要求

11.8第四版变更信息汇总

11.9理想的测量系统（案例一和讨论）

11.10各检验工序的测量的问题点（案例二和讨论）

1.2 常用统计量和测量系统变差之间的关系

1.2.1测量数据的准确度和精确度

1.2.2常用的统计量--案例

1.2.3测量数据的表现形式

位置、离散程度（案例三）

概率、分布、直方图（案例四）

1.2.4测量系统变差的统计表达方式

1.3 测量相关的基本术语

1.3.1测量相关的术语

1.3.2测量值相关术语

1.3.3校准相关术语

准确度和精确度

分辨力和有效分辨力定义（案例五）

1.3.4与统计特性相关的术语

偏倚

重复性

再现性

稳定性

线性

测量统计特性案例（案例六）

1.3.5测量系统能力相关术语

CG和CGK

GR&R%

P/T 比率

1.4测量系统变差的解析

1.4.1测量系统的共性和使用前提

数据的真实性

系统的稳定性和精确性

1.4.2测量系统分析的目的

过程变差剖析

测量系统变差对产品决策的影响

测量系统变差对过程决策的影响

测量系统变差的分类和构成

位置误差--准确度

偏倚

稳定性

线性

宽度误差--精密度

重复性

再现性

测量系统变差分类--练习一

随机误差

系统误差

测量系统变差分类--练习二

1.4.3测量系统变差的分析

1.4.4测量系统研究准备

1.4.5测量系统数据的收集方法

1.4.6计量型测量系统统计特性分析的顺序

1.4.7类型 1 量具研究（cg\cgk）(案例七、练习三)

1.5计量型测量系统统计特性分析

1.5.1偏倚分析

独立样件检验法—案例八和练习四

选取一个样本

记录数据

图形分析

统计数据分析

结果判定及后续措施

独立样本检测法练习四

控制图法—案例和练习

偏倚不合格时的改进思路

1.5.2 稳定性分析方法介绍—案例九和练习五

选取一个样本

记录数据

制作xbar&R图

计算控制限，判图

后续持续描点和记录保存

不稳定时改进思路

1.5.3线性分析方法介绍--案例十和练习六

线性使用指南；

线性分析公式和拉收准则

线性分析步骤

取样

记录数据

计算偏倚和偏倚均值

绘制线性图

判定接收准则

记录保存

线性不合格时改进思路

1.5.4 GR&R的分析方法

GR&R研究的准备

GR&R研究时的测量方法

GR&R研究中的名词

GR&R研究时样本的选择

样本的选择—产品控制

样本的选择—过程控制

测量系统R＆R合格判定标准

GR&R的均值极差分析方法介绍—案例十一和练习七

选取被测对像

确定测量人员：

确定测量方法

数值计算

填写报告

评定图表和结论

不合格时改进思路

练习

GR&R方差分析法介绍—案例十二和练习八

选取被测对像

确定测量人员：

确定测量方法

各变量方差分量计算

测量系统变差计算

各测量变差贡献量计算

分析结果

不合格时改进思路

练习

1.5.5  破坏性测量系统分析方法介绍--案例十三和练习九

a.  破坏性测量系统定义

b.  什么是全套、什么是嵌套

c.   分析步骤

选取被测对像

确定测量人员：

确定测量方法

各变量方差分量计算

破坏性测量系统变差计算

分析结果

不合格时改进思路

练习

1.6 MSA　小结、问题回答

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