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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：高层（关注）、各部门中层干部（参与）、汽车项目研发/工程/品质/设备等技术部门的关键人才、及公司希望培训的潜力新人和储备干部。
授课形式：内训
授课天数：5 天
课程背景| Course Background
随着汽车产业的不断发展，中国汽车产业蓬勃发展，已经成全世界第一大汽车生产国和最大汽车保有量的国家，汽车产业已经中国最大的产业链集群，汽车产业供应链相较消费和工业类产品有着更高的利润率，但同时也有着更高的品质要求，为了达到汽车行业的普遍要求，必须要学习和掌握汽车行业六大核心工具。
汽车行业六大工具的意义和作用主要体现在提高产品质量、优化生产过程、降低风险、增强竞争力等方面。这些工具包括APQP（先期产品质量策划）、FMEA（潜在失效模式及后果分析）、MSA（测量系统分析）、PPAP（生产件批准程序）、SPC（统计过程控制）以及CP（控制计划）。
APQP：通过在产品量产之前进行产品质量先期策划，对产品设计和制造过程进行管理，确保产品达到顾客满意。
FMEA：在设计阶段和过程设计阶段对潜在失效模式进行分析，预防质量问题。
MSA：评估测量系统的性能，确保测量结果的可靠性。
PPAP：验证生产过程的控制能力和产品的一致性，确保产品质量符合标准。
SPC：通过统计分析，识别和纠正生产过程中的变异，稳定产品质量和生产效率。
CP：将流程图和PFMEA识别的风险预防措施进行标准化，确保后续量产的品质稳定性。
这些工具共同构成了汽车行业的产品开发、质量控制和生产管理的综合体系，旨在提高产品质量、优化生产效率、降低风险，并增强企业的市场竞争力。通过这些工具的应用，汽车企业能够更好地应对市场挑战，满足不断变化的消费者需求，从而在激烈的市场竞争中保持领先地位。
总结多年服务汽车客户（宝马、博士、保时捷、宁德时代、BYD等)的成功经验，提炼出汽车行业六大工具的管理和应用务实经验，可以帮助企业团队建立相关的工具应用能力，进一步建立和完善相关标准、流程、规范，帮助企业从新项目管理、新产品开发、试产转量产验证，量产品质控制及持续改善等环节，对品质系统性工作和工具的应用进行专业化提升，达到并超越客户要求，从而提高企业服务品质、竞争力和企业形象，并争取到更多的商业机会。
课程收益| Program Benefits
● 掌握六大工具的目的、原理、过程和方法，从而能够有效地开展项目策划和管理。
● 通过深入浅出的案例练习，学员能够掌握如何灵活运用六大工具，具备担任新产品开发项目组长的能力。
● 具备应用六大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
● 降低经营风险：通过有效风险管理，减少项目延误 、变更、成本超支和质量问题等风险带来的损失。
● 全面建立和提升六大工具的管理思想，推动企业汽车专业类人才的储备和能力建设。
课程大纲| Course Outline
前言：
1. IATF16949 与六大工具的前世今生
1.1 IATF16949 体系条款 8.3 ==》APQP、FMEA
1.2 IATF16949 体系条款 8.3.4 ==》PPAP
1.3 IATF16949 体系条款 7.1.5 ==》APQP、FMEA
1.4 IATF16949 体系条款 9.1.1.1 ==》SPC
1.5 IATF16949 体系条款 8.5.1.1 ==》CP
2. 六大工具最新版本
APQP(三版）：2024.3； FMEA（一版）：2019.6； PPAP（四版）：2006.6；
SPC（二版）：2005.7； MSA（四版）：2010.6； CP(一版）：2024.3
3. 全球汽车行业代表性的标准化建立组织：德国VDA&美国AIAG
4. 德、美的标准的“爱恨情仇”：标准的差异和联系
第一讲 汽车行业六大核心工具的简介和关联性
1.六大工具的关联性
2.APQP（产品质量先期策划）
意义：通过在产品量产之前进行产品质量先期策划，对产品设计和制造过程进行管理，确保产品达到顾客满意。
2.1五个阶段：策划、产品设计开发、过程设计开发、产品和过程的确认、量产；
2.2 四个阶段的CP（样品、试产、安全生产、量产）
2.3 APQP的输出：PPAP
3.PPAP（生产件批准程序）
意义：验证生产过程的控制能力和产品的一致性，确保产品质量符合标准。
3.1 提交的19个项目
3.2 提交五个等级及选择
4.FMEA（潜在失效模式与效应分析）
意义：在设计阶段和过程设计阶段对潜在失效模式进行分析，预防质量问题。
4.1 FMEA的应用：S、D、P
4.2 风险评价：S/O/D，RPN、AP
5.MSA（测量系统分析）
意义：评估测量系统的性能，确保测量结果的可靠性。
5.1 MSA的分类：计量、计数、破坏
5.2 计量型测量系统评价：GRR%、PT、NDC，重复性和再现性的概念、原因、对策
5.3 计数型测量系统评价：一致性、百比分、KAPPA
6.SPC（统计制程管制）
意义：通过统计分析，识别和纠正生产过程中的变异，稳定产品质量和生产效率。
6.1 SPC应用场景：新产品、量产品
6.2 变异造成的原因：特殊原因、一般原因
6.3 常有术语:西格玛、方差、极差、平均值、中位数、众数常态分析
6.4 西格玛水平与良率
6.5 管制用的应用：分析用、控制用
6.6 常用管制图：计量型（四种）、计数型（四种）
7.CP（控制计划）
意义：将流程图和PFMEA识别的风险预防措施进行标准化，确保后续量产的品质稳定性。
7.1 控制计划方法论
7.2 控制计划的要求和指南
第二讲 APQP（先期产品质量策划）
讨论：华为在研发会议室的横幅：产品质量问题是研发的耻辱
1.IATF16949 标准与六大核心工具的前世今生
1.1 IATF16949标准的条款与六大工具的联系
1.2 VDA与AIAG
1.3 全球汽车行业中德美之间的体系和应用工具的差异与联系
1.4 第三版APQP主要变化点：
1.4.1采购
1.4.2 高风险供应商评估
1.4.3节点管理（5变6）
1.4.4 产能规划
1.4.5 变更管理
1.4.6 风险管理
1.4.7 项目指标
2.五大核心工具简介及关联性
2.1APQP 产品质量先期策划，产品、过程、系统的策划与执行
2.2FMEA 潜在失交效模式与后果分析，产品、过程、系统的纠正预防
2.3PPAP 产品量产批准程序，客户对供应商信用偏差的要求
2.4SPC 统计过程控制参考手册，对过程偏差的控制
2.5MSA 测量系统分析参考手册，对测量系统偏差的控制
讨论：产品质量是制造出来还是检验出来
3. APQP 简介
3.1 什么是APQP： 产品 质量 先期 策划 内在意义和作用
3.2 产品质量策划五个阶段的时序图
3.3 APQP 五个阶段的输入输出清单
3.4 四个节点的控制计划：制样、试产、安全生产、量产
3.5 APQP十一大原则：新版增加第5点采购
讨论：60%~80%的质量和成本决在研发阶段--APQP的益处
4. APQP-1：项目策划和定义阶段（输入、输出详解）
4.1 APQP-1 输入清单及各项详解
4.1.1.顾客的声音
· 市场研究(包括OEM车辆合作 时机和OEM 数量的期望)
·保修记录和质量信息
·小组小组经验
4.1.2.业务计划/营销策略
4.1.3.产品/过程标杆数据
4.1.4.产品/过程假设
4.1.5.产品可靠性研究
4.1.6.顾客输入
4.2 APQP-1 输出清单及各项详解
4.2.1.设计目标
4.2.2.可靠性和质量目标
4.2.3.初始材料清单
4.2.4.初始过程流程图
4.2.5.产品和过程特殊特性的初始清单
4.2.6.产品保证计划
4.2.7.产能规划
4.2.8.领导支持
4.2.9.变更管理实施
4.2.10.APQP项目指标
4.2.11.风险评估缓解计划
案例分享：国内头部汽车客户APQP-1案例分享
5. APQP-2：产品开发与设计阶段（输入、输出详解）
5.1 APQP-2 输入清单及各项详解（同APQP-1的输出）
5.2 APQP-2 输出清单及各项详解
5.2.1.DFMEA
5.2.2.可制造性和装配设计
5.2.3.设计验证
5.2.4.设计评审
5.2.5.样件制造-控制计划
5.2.6.工程图样
5.2.7.工程规范
5.2.8.材料规范
5.2.9.图样和规范更改
5.2.10.新设备、工装和设施要求
5.2.11.产品和过程特殊特性
5.2.12.量具/试验设备要求
5.2.13.小组可行性承诺和管理者支持
案例分享：国内头部汽车客户APQP-2案例分享
6. APQP-3：过程设计与开发阶段（输入、输出详解）
6.1 APQP-3输入清单及各项详解（同APQP-2的输出）
6.2 APQP-3 输出清单及各项详解
6.2.1. 包装标准和规范
6.2.2.产品/过程质量体系评审
6.2.3.过程流程图
6.2.4.工厂平面布置图
6.2.5.过程失效模式及后果分析(PFMEA)
6.2.6.试生产控制计划
6.2.7.过程指导书
6.2.8.测量系统分析计划；
6.2.9.初始过程能力研究计划
6.2.10.管理者支持（包括操作员和培训计划
案例分享：国内头部汽车客户APQP-3案例分享
7. APQP-4：产品和过程确认阶段（输入、输出详解）
7.1 APQP-4输入清单及各项详解（同APQP-3的输出）
7.2 APQP-4 输出清单及各项详解
7.2.1.有效的生产运行
7.2.2.测量系统评价MSA/或其他
7.2.3.初始过程能力研究SPC
7.2.4.生产件批准 PPAP/或其他
7.2.5.生产确认测试
7.2.6.包装评价
7.2.7.生产控制计划
7.2.8.质量策划签发和管理者支持
案例分享：国内头部汽车客户APQP-4案例分享
8. APQP-5：量产阶段（输入、输出详解）
8.1 APQP-5输入清单及各项详解（同APQP-4的输出）
8.2 APQP-5 输出清单及各项详解
8.2.1.减少变差
8.2.2.增进顾客满意
8.2.3.改善交付和服务
8.2.4.有效利用经验教训和最佳实践
案例分享：国内头部汽车客户APQP-5案例分享
第三讲 PPAP（生产件批准程序）
1.概述
1.1 PPAP意义：通过在产品量产之前进行产品质量先期策划，对产品设计和制造过程进行管理，确保产品达到顾客满意。
1.2 PPAP提交的19个项目
1.3 提交五个等级及选择
1.3 PPAP适用范围：散装、材料、零件、产品、服务
2.PPAP的过程要求（19项的内容执行要求说明）
2.1 设计记录：分有设计责任和无设计责任
2.2 任何授权的变更文件
2.3 顾客工程批准（如需要）
2.4 设计FMEA
2.5 工艺流程图
2.6 过程FMEA
2.7 全尺寸检查结果
2.8 材料/性能试验结果记录
2.9 初始过程分析
2.10 测量系统分析（MSA）
2.11 合格的实验室文件（内部、外部）
2.12 控制计划（CP）
2.13 零件提交保证书（PSW）
2.14 外观批准报告（AAR）
2.15 散装材料要求检查表
2.16 生产件样品
2.17 标准样品
2.18 检验辅具
2.19 顾客特殊要求
3.顾客通知与提交要求
3.1 有9种情况供方应通知客户，由客户决定PPAP提交要求：
3.1.1 相较之前零件和产品，使用了新的材料和结构；
3.1.2 新的、或修改的工装、模具、设备
3.1.3 现有工装、设备的重大改造；
3.1.4 移转生产场地
3.1.5 分包商发生变化并影响到客户
3.1.6 生产停止12个月以上再次生产
3.1.7 产品或过程变更
3.1.8 散装材料工艺特性变更，并超过DFMEA
3.1.9 试验和检验方法采用新技术
3.2 有4种情况供方第一次出货前，提交PPAP申请；
3.2.1 新零件、新产品
3.2.2 对以前客户反馈重大不合格改善要求
3.2.3 重大设计变更
3.2.4 散装材料的新工艺
3.3 有7种情况不需要向客户提交PPAP申请；
4.提交要求-证据等级
4.1 提交五个等级及选择-一般选择三等级
4.2 提交标示的意义：
S：必须提交、适当保存
R：适当保存、客户需要时提供
*：适当保存，有要求时提供
5.零件提交状态
5.1 完全批准
5.2 条件批准
5.3 拒收
6.记录的保存:产品的有效期+1个日历年、或客户要求
7.美国三大汽车公司和卡车的特殊要求（IATF 网站随时更新）
8.散装、轮胎特殊要求
第四讲 FMEA（潜在失效模式和效应分析）
1.概述
1.1 FMEA意义：潜在失交效模式与后果分析，产品、过程、系统的纠正预防
1.2 何谓FMEA
1.3 它适应于流程改善的何处：DFMEA/PFMEA
1.4 FMEA的结果如何被利用
1.5 常用三种FMEA：S、D、P
1.6 FMEA的结果如何被利用
1.7 FMEA团队如何建立
1.8 概念：失效模式、效应、发生度S、严重度O、侦测度D
1.9 现行控制方法：预防与侦测
1.10 输出与评价结果：RPN、AP
2.FMEA方法的导入引导（六步法）
2.1 界定流程
2.2 流程输入
2.3 S.O.D锚点填写，计算RPN
2.4 分析的部分
2.5 改善的部分-计划行动计划
2.6 填入实际行动，计算新的RPN
3.FMEA 新版的要求（七步法）
3.1 界定流程
3.2 结构分析
3.3 功能分析
3.4 失效分析
3.5 风险分析
3.6 优化行动
3.7 计算新的RPN
4.FMEA案例分析
4.1 传统FMEA案例分享
4.2 新版FMEA案例分享
第五讲 MSA（测量系统分析）
1.概述
1.1 MSA意义：测量系统分析参考手册，对测量系统偏差的控制
1.2 测量系统的种类：计量型、计数型
1.3 测量系统的精确性与准确性：准确性（偏移、稳定性、线性）、精确性（重复性、再现性）
1.4 重复性和再现性异常的分析和改善方法
2.计量型测量系统
2.1 关于数学：总变异=工程变异+测量系统变异（重复性变异+再现性变异）
2.2 主要评价指标和计算方式：GRR%、PT Ratio、NDC、百分比
2.3 计量型数据测量系统的数据收集、分析方法，
2.4 分析数据和图形的判读
2.5 测量系统改善方法
案例演练：计量型测系统分析MINITAB运行
3.计数型测量系统
3.1 计量型数据测量系统的数据收集、分析方法（样本、检验员、重复次数）
3.2 分析数据和图形的判读
3.3 主要评价指标和计算方式：百分比、KAPPA、置信区间
3.4 测量系统改善方法
案例演练：计数型测系统分析MINITAB运行
第六讲 SPC（统计制程管制）
1.概述
1.1 SPC意义：通过统计分析，识别和纠正生产过程中的变异，稳定产品质量和生产效率。
1.2 基本统计概念与计算：母体与样本、基本统计量、集中（平均数、中位数、众数）、离散（极差、方差、标准差）
1.3 常态度检定，P值大于0.05
1.4 常态分布曲线下的面积占比
2.制程能力指数 Cpk
2.1 准确度Ca的定义和计算方法
2.2 精确度Cp的定义和计算方法
2.3 Cpk 的计算方法
2.4 西格玛的指标与良率：长期、短期
2.5 制程能力改善的顺序：先Ca、再Cp
案例演练：MINITAB演练Cpk、常态度检定、数定稳定性检定、Cpk、数据分析、良率计算
3.管制图
3.1 管制图类型与选择：计量型、计数型
3.2 计量型管制图：Xbar-R管制图、Xbar-s、I-M Chart、
3.3 计数型管制图：缺陷数（U、P）、不良率（P、NP）
3.4 管制图常见现象的判读
案例演练：MINITAB演练XBar-R管制图、I-M Chart管制图等
第七讲 CP（控制计划）
1.控制计划概述
1.1 CP意义：将流程图和PFMEA识别的风险预防措施进行标准化，确保后续量产的品质稳定性。
1.2 控制计划方法论
1.3 控制计划前期策划阶段（样品、试生产、量产）
1.4 控制计划的要求和指南
1.5 控制计划的格式（案例）
1.6 特殊特性（影响法规、安全、产品、工艺的特性）
1.7 PTC传递特性（固定、重要会影响客户的、且不适100%全检的特性）
1.8 防错
1.9 控制计划家族
1.10 相互依存的控制计划
1.11 返工、返修的过程
1.12 反应计划
1.13 “黑匣子”过程
1.14 没有设计责任的组织
1.15 指定供应商
1.16 使用软件开发和管理控制计划
2.控制计划的策划
2.1 控制计划的编制要求：表头：1~13步、内容：14~26步
2.2 特殊特性和样本要求
2.3 控制计划：防错和目视检查
2.4 控制计划的输入和输出
3.灵活运用控制计划
3.1 PTC传递：供应商控制计划
3.2 产品族和基础控制计划
3.3 自动化控制计划
3.4 返工风险分析和控制计划
3.5 控制计划与分层审核 （高层、中层、基层的关注重点）
案例分享：CP控制计划案例 等
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天数 |
课程内容 |
教学形式 |
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第一天 |
1.课程导入，介绍汽车行业六大核心工具的整体框架、在汽车产业中的重要性；讲解 IATF16949 与六大工具的联系，介绍相关标准化组织及德美标准差异. |
讲授法、PPT 演示 案例分享 |
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2. 详细介绍六大工具各自的意义和关联性； 2.1介绍APQP 五个阶段、四个阶段 CP 及输出； 2.2介绍 PPAP 提交项目、等级及适用范围 2.3讲解 FMEA 应用、风险评价方法； 2.4介绍 MSA 分类及计量型、计数型测量系统评价指标； 2.5阐述 SPC 应用场景、变异原因及常用术语 2.6讲解 CP 意义、方法论、要求和指南；组织学员分组讨论各工具间关联性，分享讨论成果 2.7串联六大工具关联性 |
讲授法、PPT 演示 案例分享 案例讨论解析 |
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第二天 |
1.回顾 六大工具的作用、工具关联； IATF16949 标准与 APQP 联系，分析第三版 APQP 主要变化点 |
讲授法、对比分析 |
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2.讲解 APQP 简介，包括定义、作用、阶段时序图、输入输出清单、控制计划和原则； 2.1结合案例分析 APQP - 1 项目策划和定义阶段输入输出 |
讲授法、案例分析法 |
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案例分享国内头部汽车客户 APQP - 1 案例； 2.2讲解 APQP - 2 产品开发与设计阶段输入输出，结合案例分析 |
案例分析法、讲授法 |
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案例分享国内头部汽车客户 APQP - 2 案例； 组织学员分组讨论 APQP - 2 阶段实际问题，给予问题解决 |
小组讨论法、汇报点评 |
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2.3讲解 APQP - 3 过程设计与开发阶段输入输出，结合案例分析； 分享国内头部汽车客户 APQP - 3 案例，组织学员分组讨论 APQP - 3 阶段实际问题，给予问题解决 |
讲授法、案例分析法 |
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2.4讲解 APQP - 4 产品和过程确认阶段输入输出，结合案例分析； 分享国内头部汽车客户 APQP - 4 案例；分享国内头部汽车客户 APQP - 4 案例，组织学员分组讨论 APQP - 4 阶段实际问题，给予问题解决 |
讲授法、案例分析法 |
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第三天（上午） |
回顾APQP的5大五个阶段前四阶段，梳理重点内容和关键输出； |
讲授法、案例分析法 |
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2.5讲解 APQP - 5 量产阶段输入输出， 结合案例分析分享国内头部汽车客户 APQP - 5 案例；总结 APQP 五个阶段，梳理重点内容和关键输出； |
讲授法、总结归纳 |
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2.6总结APQP的5大五个阶段，梳理重点内容和关键输出； |
总结归纳、小组讨论法、答疑解惑 |
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第三天（下午） |
3.讲解 PPAP 过程要求，对 19 项内容执行要求详细说明； |
讲授法、案例分析、PPT 演示 |
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3.1讲解顾客通知与提交要求，包括通知客户情况、提交申请情况、无需提交情况；介绍提交要求 - 证据等级、零件提交状态和记录保存要求 |
讲授法、案例分析、PPT 演示 |
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3.2分享国内头部汽车客户 PPAP案例分享 |
案例分析 |
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3.3分组讨论企业当前 PPAP 实际案例提出，小组讨论发现问题和改善建议，讲师解答疑问 |
小组讨论法、答疑解惑 |
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第四天 |
回顾APQP五个步骤、 PPAP 过程要求19项要求 |
讲授法、PPT 演示 |
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4.讲解 FMEA 概述，包括意义、概念、适应流程、团队建立、结果利用； |
讲授法、PPT 演示 |
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4.1 解析风险评估RPN、S、O、D、AP及锚点的评分依据 |
讲授法、PPT 演示 |
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讲师背景| Introduction to lecturers 珀菲特顾问|王志高老师讲师简介 / About the Program Leader王志高老师 生产经营系统性解决问题专家 20年生产管理实战经验 高级企业培训师 中国电源学会委员 现任：经纬达科技集团（综合型高新技术企业） | 集团副总经理 曾任：富士康集团（世界500强） | 研发、工程、质量经理 擅长领域：生产管理、现场管理、精益六西格玛、智能制造、八大浪费、TPM、TQM、TWI…… 授课风格： ★ 互动深入，精准反馈：高频互动激发学员参与，即时反馈学习成效，确保专注与深刻理解 ★ 实践导向，快速落地：融合丰富实践案例，提供实战表单，助力知识快速转化为实际能力 ★ 课程咨询，知行合一：结合课程与项目咨询，助力企业理论与实践结合，驱动业务成果 ★ 多元教学，寓教于乐：灵活采用多种教学方法，营造轻松氛围，让学习在快乐中高效进行 培训课程 / Training courses《精益生产管理践行与务实》 《汽车行业VDA6.3与VDA6.5审核体系》 《汽车行业六大核心工具》 《六西格玛绿带系列工具应用》 《项目管理工具应用及务实》 《TPM设备全面生产维护与数字化管理》 代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO制造型企业：富士康集团（90期）、华为（4期）、长虹集团（3期）、九州集团（3期）、深圳共进（3期）、深圳普联（4期）、海康（4期）、大华（3期）等 电子器件企业：经纬达集团（110期）、台湾永驰科技（10期）、深圳宏丰光城（20期）、四川伟成科技（40期）、绵阳鸿强科技（30期）、四川纵横达科技（15期）、深圳索瑞达科技（3期）、重庆环美科技（3期）、敦源科技（10期）等 加工类企业：富士康NWE事业群（20期）、浩进电子（10期）、一致电子（3期）、丰强（5期）、健升（5期）等 高校：西南财经大学（10期）、西南科技大学（12期）、四川电子机械职业学院（15期） 服务流程Service Procedure
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