TPM全员生产维护——从5S到0故障

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13382173255（Karen郑老师）

学员背景| Course Background

参加对象：制造业各职能部门经理、主管及生产部门、设备维护保养部门班组长级以上干部

授课形式：内训

授课天数：1 天

课程背景| Course Background

当前制造业正面临双重压力：一方面，市场竞争白热化，客户对交付周期、产品质量的要求持续提升，原材料与人力成本上涨挤压利润空间；另一方面，工业4.0推动设备自动化、智能化升级，设备复杂度显著增加，传统“事后维修”模式已难以应对故障频发、停机时间长、备件消耗大等问题，不少企业陷入“效率低-成本高-质量波动”的恶性循环，甚至因设备安全隐患违反环保与安全生产法规，错失市场机遇。

TPM作为当今制造业管理的重要潮流，其实施效果已经得到了广泛验证。《TPM全员设备维护保养》课程为制造业干部提供了一个系统学习和实践TPM的平台，帮助企业实现生产效率和效益的双重提升。对于希望在激烈市场竞争中脱颖而出的制造型企业来说，TPM无疑是一条最直接、最有效的途径。

本课程以“从5S到0故障”为核心，采用理论+实践案例教学，先让学员掌握5S现场管理、设备点检等基础方法，夯实全员参与基础；再深入讲解预防性维护体系搭建、OEE提升技巧，解决设备故障多、停机久问题；还融入智能制造下设备数字化管理工具应用，助力企业降低维修成本与资源浪费，提升员工技能，最终实现故障停机时间降低、控成本、保安全，筑牢智能制造转型竞争力。

课程收益| Program Benefits

1. 掌握TPM体系搭建与落地方法，提升全流程设备管理能力；

2. 学会OEE计算与生产损失分析方法，提升效率优化能力；

3. 掌握设备维护实操工具与技巧，提升故障预防与解决能力；

4. 掌握TPM全员参与推进方法，提升团队协同与管理能力；

5. 学会结合数字化工具推进TPM，提升智能制造适配能力。

课程大纲| Course Outline

第一讲：认知基础——TPM的理念与价值

一、TPM的定义与发展历程

1. TPM的起源与演变

2. TPM在全球制造业的应用现状

二、TPM的核心理念与目标

1. 零故障、零不良、零事故

2. 全员参与与持续改善

三、TPM的实施价值

1. 提升生产效率

2. 降低运营成本

3. 改善产品品质

4. 增强企业竞争力

案例：丰田汽车通过推行TPM

第二讲：TPM体系核心——八大支柱的逻辑与落地要点

一、自主维护：让操作人员成为“设备主人”

1. 操作人员的设备维护职责

2. 自主维护的七个步骤

1）初期清扫

2）发生源困难部位应对

3）制定自主维护临时基准

4）总点检

5）自主点检

6）标准化

7）自主管理

案例：某汽车零部件厂让冲压车间操作员承担设备日常清扫与点检

二、计划维护：构建预防性维护体系

1. 维护计划的制定与执行

1）设备分类

2）维护需求分析

3）计划编制

4）计划执行与跟踪

2. 维护模式升级

——从预防性维护到预测性维护

三、个别改善：聚焦生产损失的精准消除

1. 两大方法识别生产中的损失

1）现场观察法

2）数据分析法

2. 制定和实施改善措施

工具：PDCA循环

四、初期管理：从源头降低设备全生命周期成本

1. 新设备的设计与引进

2. 设备安装与调试的优化

五、品质维护：设备与品质的联动管理

1. 设备维护对产品品质的支撑

2. 品质问题的分析与解决

工具：设备故障记录表、5Why分析法

六、教育与培训：打造TPM能力梯队

1. TPM推进人员的技能培养

2. 员工操作与维护能力的提升

工具：员工技能矩阵表

七、安全与环境管理：TPM的底线保障

八、间接部门效率化：TPM的协同支撑

1. 跨部门协作流程优化

2. 间接作业损失分析

第三讲：TPM核心工具——设备综合效率（OEE）与生产损失分析

一、OEE的定义与计算

1. 三大核心指标

1）时间开动率

2）性能开动率

3）合格品率

2. OEE的计算公式

案例：注塑机OEE计算

二、生产损失的识别与分析

1. 六大损失类型

1）故障损失（设备停机）

2）换模/调整损失（切换产品时间）

3）空转/短暂停机损失（设备未生产）

4）速度损失（实际速度低于理论速度）

5）品质损失（不良品返工/报废）

6）启动损失（开机初期不稳定）

2. 损失数据的收集与分析

三、OEE提升策略

——通过TPM活动减少生产损失

1. 针对“设备停机损失”的改善措施

1）强化自主维护

2）优化计划维护

3）推进个别改善

2. 针对“质量损失”的改善措施

1）品质维护联动

2）数据追溯

3）员工培训

3. 针对“效率损失”的改善措施

1）减少换模损失

2）消除速度损失

3）优化启动流程

实战案例分享：注塑设备OEE效率提升分析

第四讲：TPM落地路径——实施步骤与推进方法

一、TPM实施的准备阶段

1. 组建TPM推进组织

2. 制定TPM实施计划

二、TPM实施的启动阶段

1. 宣传与培训

2. 试点区域的选定与实施

三、TPM实施的全面推广阶段

1. 逐步扩大实施范围

2. 持续改善与优化

四、TPM实施的评估与改进

成功案例：连续型产品设备自主维护案例

操作演练：

1）设备点检与维护的实操演练

2）生产损失分析与改善方案制定

课程总结与答疑

1. 课程内容回顾

1）TPM的核心知识点总结

2）TPM实施的关键步骤

2. 学员提问与答疑

——针对学员在实际工作中的问题进行解答

3. 后续行动计划

1）制定TPM实施的初步计划

2）提供TPM推进的资源与支持

讲师背景| Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|霍洪亮老师

讲师简介 / About the Program Leader

霍洪亮老师精益运营咨询专家

20年+精益管理+10年精益咨询实战经验

可中英文授课

6sigma黑带大师

曾任：Essilor Luxottica（依视路陆逊梯卡）集团（全球最大的眼镜制造商和零售商之一，上市公司）丨亚洲区精益总监

曾任：TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）（英国高端眼镜定制品牌）丨中国总经理

曾任：保时捷汽车（世界500强，上市公司）丨精益咨询顾问

擅长领域：精益改善战略规划、精益人才培养、班组长能力提升、六西格玛、TPM设备管理、TQM质量管理、安全生产管理……

1000+精益人才培养：构建与生产流程相匹配的人才培育体系。通过“流程实操+理论赋能+岗位带教”的培养模式，累计为企业输送300余位优秀班组长，30+位车间主任等1000+精益专业人才，为企业搭建起从基层执行到中层管理再到高层决策的全层级人才梯队。

100+精益咨询项目落地：为100+家企业/工厂等提供定制化咨询服务，通过体系搭建、精益导入等方式，累计为企业创造10亿元降本增效收益，实现超10亿元业绩增长。

实战经验：

霍老师拥有近20年跨行业及跨国经营管理与精益实战经验，早年曾受日本、德国及中国管理专家指导培训，对工厂持续经营体系构建，运营绩效指标改善有深厚理论功底及实战经验，擅长通过体系搭建、流程优化、精益导入及数字化建设，全方位解决企业运营痛点，显著提升生产效率、产品质量与综合效益，为企业打造核心竞争力奠定坚实基础。

——任职Essilor Luxottica（依视路 陆逊梯卡）集团亚洲区精益总监期间——

01-外贸生产流程改革：牵头推进集团外贸生产系统流程改革，编制全套外贸流程作业手册，推动企业生产效率提升60%。

02-人才培育体系搭建：构建阶梯式人才培养体系，累计为公司培养300余位班组长、15位车间主任及8位部门经理，强化团队核心力量。

03-生产体系构建与精益落地：从无到有搭建企业全套生产体系，引入精益生产方式并推动落地，该模式至今持续沿用；导入精益生产后，产品交付周期实现大幅优化，由平均60天缩短至9天，显著提升客户响应速度。

04-年度经营成本管控：主导执行年度经营计划，聚焦成本优化，每年为公司节约财务金额达8000万元，实现经营效益最大化。

——任职TD Tom Davies（汤姆・戴维斯）公司中国总经理期间——

01-经营管理体系搭建与新线达产：构建业内领先的经营管理体系，推动新样板线高效落地，实现30天内样板线达产；针对新线生产痛点优化，3个月内将新线碎片率降幅超50%，提升生产稳定性。

02-全流程质量管控与效率提升：推行全流程质量管控标准，3个月内将工厂A级率从90%提升至97%以上，6个月内使返工率下降50%；同步优化设备管理，推动设备综合效率（OEE）提升 10%，结案焦点改善课题30余项。

03-数字化体系搭建与成本节约：创新搭建行业首个覆盖“筹建-满产”全流程的智能工厂管理应用体系及设备运维数据决策数字化系统，为制造领域树立智能工厂建设标杆。通过多维度优化，累计为企业节约生产成本5000万元以上。

部分咨询项目案例：

——多模块综合精益改善咨询项目成果——

【1】盛威国际集团（安防与通信制造业）：主导精益研发、精益采购、内建品质、全价值链改善、班组建设五大核心模块改善，各项目均超额达成目标。其中，研发节点计划达成率目标≥80%，同步完成采购方式优化与全流程梳理，为企业全价值链高效运转奠定基础。

【2】诚益集团（眼镜制造业）：聚焦单元化经营、TPM、5S、质量提升、效率提升及精益管理体系建设，关键运营指标全面突破。一次合格率提升至99.71%；单位产品能耗降幅32.3%；单位人工成本降幅19%；设备综合效率（OEE）提升至80.5%。

——TPM与现场改善专项咨询项目成果——

【3】青山集团子公司（钢铁与新能源制造业）：深耕TPM与精益班组管理，设备完好率提升至99%；设备故障率降至0.2%；平均无故障时间（MTBF）延长至33.75日，大幅提升生产环节稳定性与连续性。

【4】嘉瑞福家具（家具制造业）：推进TPM与5S现场改善，以验收评分为核心目标，最终成果远超预期。其中，TPM验收得分92分，5S验收得分89分，两项指标均获评“优秀”，现场管理标准化、规范化水平大幅提升。

【5】伟望汽配（汽车零部件制造业）：开展TQM、TPM、5S、班组建设、CI及6sigma改善，效率与成本优化成果显著。设备综合效率（OEE）提升至93%，各项目经集团验收均达80分以上；成本节约超预期，2018年目标节约5000万元，项目核算达8000万元，实际累计节约超1亿元。

【6】百世科技：实施TPM、价值链分析及改善、指标分析及改善、5S改善，项目验收评价为“优秀”，累计降本金额达2036.85万元，实现价值链各环节成本精准优化。

——质量管理体系建设咨询项目成果——

【7】施罗华集团（光学产品制造业）：专项开展质量管理体系建设，产品质量管控能力大幅增强。一次合格率目标提升10%，实际提升17%，超额完成质量改善任务，构建起稳定可靠的质量管理机制。

……

授课风格：

理践双驱赋能：以系统性学术理论为根基，构建完整知识框架，同时深度融入制造业一线实战案例与经验总结，打破“理论空泛化、实践碎片化”的行业培训痛点，让学员既能吃透底层逻辑，又能掌握可直接落地的应用方法论，实现“知其然更知其所以然”。

精准分层赋学：摒弃“一刀切”教学模式，课前通过定向调研摸清学员岗位背景、能力短板与学习目标；课中依据互动反馈动态调整教学节奏与内容深度，为新人学员侧重基础夯实、为资深学员侧重难点突破，课后为学员打造全周期定制化学习支持体系。

多维场景教学：创新采用“理论筑基-多行业案例解构-沉浸式模拟实操”三维教学模型。不仅拆解汽车、电子等领域的标杆实践，更通过流程模拟等方式，引导学员迁移跨行业经验，培养“跳出单一领域解决复杂问题”的思维与实操能力。

成果导向闭环：围绕企业核心痛点设计“学-练-用-优”全链条学习路径——课中以高频互动强化技能训练；课后通过企业参访、定制化行动计划，推动知识从“课堂吸收”转化为“岗位落地”，最终实现学员能力提升与企业实际问题解决的双向价值。

培训课程 / Training courses

《从体系构建到效能提升——精益运营管理实战》

《精益六西格玛体系——以质量为根基的持续改善体系》

《五维突破——金牌班组长管理能力提升》

《全面质量管理（TQM）——从战略质量到产品质量落地推行实务》

《TPM全员生产维护——从5S到0故障》

《精益生产实战落地训练营》

代表性客户 / PART OF TRAINED COMPANIES INCLUDED BUT NOT LIMITED TO

德国汉高集团东莞工厂、美国美泰集团东莞工厂、香港华清、雅瑞集团、诚溢光学、孟加拉Queen south集团、盐化集团、巨龙集团，青山集团子公司、盛威国际集团、嘉瑞福家具、施罗华集团、品超包装、巴腾动力、久恒光电、聚喷电子科技、宇骏包装、新德宝机械、龙腾照明、双汇电力、青瑞管道、顺豪电器、伟望汽配、度昂科技、狮王皮丹鞋业、道丰鞋业、通国包装、湖南民间艺人渔具、天纳福汽车部件、萨博汽车部件……

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