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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：管理者
授课形式：内训
授课天数：5 天
课程大纲| Course Outline
精益理念及简介 （第一天）
企业为什么要推行精益生产 ？
达尔文的进化论：物种是可变的，生物是进化的、自然选择是生物进化的动力
人类经历的三次工业革命
企业进化论：企业是可变的，公司是进化的、精益选择是公司进化的动力
丰田公司曲折的进化历程：精益生产的起源与发展
精益生产的定义：是一种生产组织形式、配合相应的管理工具……
精益生产之效益：丰田、大众、通用之对比
精益生产与传统大批量生产方式的区别
成功推行精益生产方式与未推行精益生产方式企业各项指标差别：缺陷率、加工周期、库存等
精益生产推行效果：成品库存降低 75%、在制品库存减少 90%、原材料库存降低 50%等
从精益战略到精益运营
如何从财务指标上体现精益的价值
精益生产系统：平准化、同步化物流、标准化作业、单件流、多能工、生产节拍、工厂内部超市、TWI、SMEM、看板、X矩阵、七大浪费、VSM、TQM、TPM、可视化、防错法、安灯系统、A3报告、OEE、自主维护、自働化、5S。。。。
国内成功推行精益企业案例：美国康明斯发电机公司、中国中车集团。。。
价值流现状图与平面布局现状图分析 （第一天、第二天）
为什么在美国精益生产叫：Lean Production ?
大野耐一说：精益生产是基于时间的竞争
减去企业运营过程中的多余浪费
价值流图如何团队成员达成共识
无附加价值的浪费在哪里：供应商、生产车间、分销体系、零售商、客户
价值流（VSM Value Stream Mapping）的定义：是当前产品通过全部生产过程的所有活动等
价值流的作用：不仅只是单点而不整个流动、找到更多的浪费及根源、精益思想和实际情况具体结合等
工厂现状和理想状态
绘制价值流的前期准备：价值流经理、产品系列分类、画图工具等
产品系列分类
绘制价值流现状图
图形工具简介
绘制现状图前的提示：沿材料流和信息流走一遍、先看全局再逐一分析、从后往前的原则、自己收集信息不靠原始资料、几个人参加合作完成等
绘制现状图的步骤
如何通过鱼骨图使流动可视化
数据框的内容包括
绘制库存标记
绘制库存及可用天数及如何转换计算
计算增值时间比例
如何通过价值流推算生产周期
价值流现状图实战练习
价值流现状图分析与绘制未来价值流图 （第二天）
什么是节拍时间？什么是交货周期？什么是交货期？
现状图分析：目前工作的价值？满足客户时间了吗？公司这样赚钱吗？满足客户最大需求是多少？都有哪些浪费？
现状图分析的十大提问：
企业现状存在的七大浪费：过量生产、库存、多余的动作、等待、搬运、多余的工艺、纠正
未来价值流规划图的制订原则：按节拍生产、尽可能使用单件流生产、在不能流动的工序才用看板拉动等
平衡生产周期与节拍时间
看板拉动系统的建立
未来规划图的案例
制定精益改革计划：价值流计划格式、X-矩阵、甘特图等
第四章 精益工具 – TPM （第 三 天）
TPM 简图
工厂管理的三个层次：三流的设备管理、二流的设备管理、一流的设备管理
对问题层次的理解：海因里希法则
潜在缺陷
5 WHY 寻找设备的潜在缺陷
设备潜在缺陷反应的原则：一目了然、明确具体、量化、自动化
潜在缺陷的案例
自主保养的文件建立：找出潜在缺陷、明显化、可衡量、目视化、自主化
第五章 设备自主保养的四大标准化文件 （第三天）
为什么要保养？ - 《设备系统原理说明图》
什么是《设备系统原理说明图》 ？
设备系统说明图的主要内容
制作《设备系统说明图》的具体步骤
保养设备什么？ - 《保养基准书》
什么是《保养基准书》？
保养基准书的内容：保养什么、保养位置、保养工具、保养责任、保养标准、保养时间、保养频率、保养方法
保养方法：清扫、点检、加油、更换油、更换部件
制作《保养基准书》的具体步骤
怎么保养？- 《保养设备作业指导书》
什么是《保养设备作业指导书》？
保养设备作业指书的主要内容：步骤、要点、理由、图片
制作《保养设备作业指导书》的具体步骤
保养了还是没保养？ - 《设备点检表》
什么是《设备点检表》？
《设备点检表》的特点：定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录、定方法
设备点检的流程
设备点检制度打造对设备的五层防护
第一层防护：班组设备始业点检
第二层防护：定期点检
第三层防护：精密点检
第四层防护：因果探明
第五层防护：专业定期检测
制作《班组始业设备点检表》的具体步骤
第六章 精益工具 – TWI – JI 工作教导 （第四天）
产生作业指导书
为什么需要作业指导书
工作分解的4个步骤
工作分解中常遇到的问题
练习：通过讲师提供的道具，写出一个作业指导书，练习是否掌握写作业指导书的技巧
教导的实施方法
何时需要指导和培训
常用的现场员工的工作指导方法
口授法、讲授法
仅做给他看（实作）
一面讲一面做的方法
四阶段教导法（一对一指导方法）
工作教导四阶段法
第一阶段—准备
第二阶段—示范
第三阶段—实作
第四阶段—上线
练习：每一阶段讲授完毕之后，都由学员相互之间扮演教导人员与受教导人员，练习工作教导的方法。
技能培训的注意点
长期的辅导和培训计划
为什么要拟定长期辅导计划
长期辅导计划拟定要点
改变行为模式的要素
第七章 精益工具 – TWI – JM 工作改善 （第五天）
工作改善实施准备
JM的定义
为什么要改善
什么样的工作可以改善
JM实施的准备要点
工作改善四阶段法
第一阶段：作业分解
将现在的作业方法分成小作业细目，逐一记录，不要遗漏。
所有“搬运作业、机械作业、人工作业”全部列为细目（细目指动作的片断）
练习
第二阶段：作业分析
分析项目
为什么要做这个细目？
做这个细目的目的是什么？
在什么地方做最好？
在什么时候做最好？
什么人去做最好？
用什么方法最好？
下列事项应同时分析：材料、布置、机械、动作、设备与工具、安全、设计、整理整顿
产生构想，立即记录下来
第三阶段：创造对策
以构想创造对策，达成下列目标
删除不必要的细目
合并可“同时、同地、同人”做的细目
重组细目的顺序
简化现行作业方式，使工作更省力与安全
材料、工具及设备置于好找、好取与好使用的位置
利用重力－斜坡、漏斗、滑槽等送料设备
有效的运用双手
用治具、工模、夹具固定工件或工具
与部属及相关人员讨论
整理细目，成为新工作方法
第四阶段：推动新方法
呈报上司
与部属沟通
知会有关部门，如生管、制造工程、工业工程、品管、财务等单位（或送提案审查委员会通过），征得同意
立即并确实执行新方法
奖励对改善有世界功劳的部属。
(3)工作改善分析
改善分析的2个层面
改善分析的“5W1H”思维及案例应用
(4)发展新方法
产生新方法的6步骤
每个步骤的关键点及技巧
案例分析
第 八 章 考试 （第五天 最后两小时）
讲师背景| Introduction to lecturers
精益生产管理专家 | 资 深培训师
13 年世界 500 强制造经验・9 年咨询培训实战・一汽大众常年合作顾问
专业认证：
▶ 中国高级精益运营师 | WFA 国际促动引导师（
▶ 日本丰田精益培训师 | AI 人工智能授证训练师
行业顾问：一汽大众汽车公司常年合作顾问
教育背景：企业工商管理硕士（MBA）
职业经历
日本丰田（世界 500 强） | 精益培训师
日本夏普（世界 500 强） | 制造部部长
林达公司（制造业企业） | 制造副总经理
典型项目案例
江苏某民营企业现场改善项目
挑战：车间布局混乱、库存积压严重、人工效率低下
解决方案：
▶ 重新规划物流路线，实施 “单件流” 生产模式，减少无效搬运 1800 次 / 日。
▶ 导入看板管理系统，建立标准作业组合票，优化 30 + 岗位作业流程。
成果：当年节约成本并创造收益 1200 万元，生产效率提升 30%，库存周转率提高 50%。
某汽车零部件企业精益转型项目
动作：设计 “班组自主改善” 机制，开展 TWI（督导人员训练）培训，建立 QC 七工具应用流程。
数据：员工改善提案年均增长 300 项，不合格率从 0.8% 降至 0.3%，客户交付准时率从 85% 提升至 98%。
精益课程类： 《TPM - AM 自主保养》 《TPM–KAIZAN 个别改善》 《TPM – PM 计划保养》 《LP - 精益生产》 《LP – 单件流》 《LP–VSM 价值流》 《LP–SMED 快速切换》 《LP – 七大浪费》 《LP – KANGBANG 看板拉动》 《LP –POKEYOKA 防呆管理》 《LP – 生产线平衡&布局》 《LP – 改善与A3 报告》 《LP – 标准化作业》 《标准工时管理》 《6S 管理》 《PMC 生产计划与物料控制》 《IE – 工业工程》 《5S 之可视化管理》 《从精益战略到精益运营》 《精益物流》 《精益改善周》 《精益 3P 新工厂设计》 《基于企业现状打造自动化工厂》 领导力类：
《MTP – 中层主管训练》 《SST – 基层主管训练》 《从技术走向管理》 《PMP 工厂项目管理》 《有效沟通》 《TTT – 内部讲师培训》 | 一线班组建设类： 《TWI – JI 工作教导》 《TWI – JR 工作关系》 《TWI – JM 工作改善》 《TWI – JS 工作安全》 《新生代员工管理》 《一线主管 TPM 设备管理》 《一线主管计划管理》 《一线主管交期物料管理》 《一线主管六项技能训练》 《一线主管品质管理》 《一线主管现场冲突管理》 《一线主管综合技能训练》 《一线主管团队建设》 《一线主管自我管理》 《一线主管时间管理》 《一线主管成本管理》 质量管理类： 《6 西格玛绿带培训》 《品质意识提升》 《TQM 全面品质管理》 《问题分析与解决》 《 8D 问题分析与解决》 《PDCA 实战应用》 《QC 七大手法》 《新 QC 七大手法》 《解决品质问题技巧》 《QCC 品管圈》 《 DFMEA 失效模式与后果分析》 《PFMEA 失效模式与后果分析》 《SPC 过程统计控制》 《APQP 先期质量策划程序》 |
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我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
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What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
Customers:Each year, we serves more than 1000 enterprises (including fortune 500 enterprises, joint venture factories, state-owned enterprises, rapidly developing private enterprises and industry-leading enterprises).
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