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珀菲特企业管理
Karen /郑老师
KEY WORDS OF Corporate Training
联系我们：
13382173255（Karen郑老师）
学员背景| Course Background
参加对象：企业领导者、生产厂长、工程QA部门经理、研发等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师、现场管理及技术人员等。
授课形式：内训
授课天数：2 天
课程背景| Course Background
IE是( Industrial Engineering)的英文缩写，中文直译过来叫工业工程。它的作用是： 当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。用工业工程的眼光分析，中国生产效率是美国的1/25，日本的1/26的原因是我们的工人花了太多的时间在不创造价值的工作上。 通过分析，你会发现我们在用不到40%的工作时间，甚至不到10%的工作时间在给客户做增值服务，其他的时间可能是无效的或者被浪费。而中国的劳动生产力只有美国1/25，日本的1/26，也决不是简单的自动化程度高所能解释的。生产效率持续提高，对企业持续经营有着重要意义
本课程向您展示工业工程为什么可以解决企业生产环节的效率问题！
本课程通过讲解现代IE技术 - 如何利用瓶颈管理、流程分析、动作分析以及生产线平衡等工具，发现和消除产品生产过程中的全部浪费与不合理之处，从而提高劳动生产率。
课程收益| Program Benefits
工业工程在生产现场改善中的作用²
工业工程改善手法的运用
科学合理的改善步骤
改善措施中的人际关系处理和资源协调²
如何降低生产现场成本
课程大纲| Course Outline
前言：IE 工业工程和精益生产简介
IE 工业工程的起源
生产现场七大浪费：过量生产、库存、等待、多余的工艺、多余的动作、返工、搬运、
通过改善现场、降低工厂生产成本
案例讨论
产品工艺分析法和现场布置
什么产品工艺分析法
工艺程序图
工艺程序图的作用
工艺分析符号
工艺程序图的构成：直列形、合流形、分支形、复合形
工艺程序图案例：电风扇组装工艺程序图、泵组装工艺程序图
工艺程序图分析目的
如何分析现工艺程序图
程序分析法的七大步骤：预备调查、绘制工序流程图、测定并记录工序中的必要项目、整理分析、制定改善方案、改善方案评介、方案标准化
案例：某机加工工厂绘制案例
关键路线法的定义
关键路线法的要点
如何运用关键路线法降低生产成本
工厂现场布置的作用与画法
工厂现场布置的原则
工厂现场布置的基本形式：U型、L型等
工厂现场面罩的思路
研究布置的七个步骤：决定比例尺、按比例尺，画出现状图、制作比例模型、设计新的配置图、对布置管道等进分析、对通风采光等进行研究、把研究结果归纳到评价表里
练习：某组装小型设备的工厂现场布置
工厂如何通过合理布置来降低工厂的搬运和走动成本
生产线平衡分析
个别效率和整体效率
生产平衡编成效率
生产线平衡优化方案：删除、合并、重组、简化
生产节拍、生产周期、标准工时的区别
工厂按照生产节拍生产的意义
提高现场员工的多能工比率
多能工训练预定表
平衡损失率
实战视频练习
如何通过优化工厂线平衡率达成降低工厂库存成本和等待成本的目的
现场目视化管理
什么是 5S :整理、整顿、清扫、清洁、素养
什么是目视化管理
生产现场为什么要目视化管理
生活中的可视化
目视化管理工具的特点
目视化管理的作用：工作规划一目了然、问题故障一目了然、重要信息一目了然、目标实绩一目了然、预防错误一目了然
目视化管理的方法 – 定位法
目视化管理的方法 – 分区法
目视化管理的方法 – 颜色法
目视化管理的方法 – 方向法
目视化管理的方法 – 形迹法
目视化管理的方法 – 透明法
目视化管理的方法 – 标示法
目视化管理的方法 – 图形法
目视化管理的方法 – 公告法
目视化管理的方法 – 地图法
目视化管理的方法 – 备忘法
目视化管理的方法 – 监察法
目视化管理的方法 – 定位
如何通过目视化管理降低工厂的寻找成本
现场人机操作分析
人机操作分析的意义与目的
人机联合操作的组合形式
人机联合操作分析的表格符合
人机联合分析法的步骤
人与机的配置比例
案例练习 (一)
案例练习 (二)
案例练习 (三)
人员操作动作分析
动作分析的意义与目的
动作分析的方法
动素构成：伸手、移动、握取、装配、使用、拆卸、放手、等
动作分析对策的21个原则
现场常用的防错方法
防错法定义
人为什么容易犯错误：误解、识别、新手、遗忘、故意等
防错法基本原则
设计机械装置来防错
防止员工错误的十大原理 – 断根原理
防止员工错误的十大原理 – 保险原理
防止员工错误的十大原理 – 自动原理
防止员工错误的十大原理 – 顺序原理
防止员工错误的十大原理 – 隔离原理
防止员工错误的十大原理 – 相符原理
防止员工错误的十大原理 – 复制原理
防止员工错误的十大原理 – 层别原理
防止员工错误的十大原理 – 警告原理
防止员工错误的十大原理 – 缓和原理
如何通过防错法来降低公司的品质成本
答疑与讨论
讲师背景| Introduction to lecturers
精益生产管理专家 | 资 深培训师
13 年世界 500 强制造经验・9 年咨询培训实战・一汽大众常年合作顾问
专业认证：
▶ 中国高级精益运营师 | WFA 国际促动引导师（
▶ 日本丰田精益培训师 | AI 人工智能授证训练师
行业顾问：一汽大众汽车公司常年合作顾问
教育背景：企业工商管理硕士（MBA）
职业经历
日本丰田（世界 500 强） | 精益培训师
日本夏普（世界 500 强） | 制造部部长
林达公司（制造业企业） | 制造副总经理
典型项目案例
江苏某民营企业现场改善项目
挑战：车间布局混乱、库存积压严重、人工效率低下
解决方案：
▶ 重新规划物流路线，实施 “单件流” 生产模式，减少无效搬运 1800 次 / 日。
▶ 导入看板管理系统，建立标准作业组合票，优化 30 + 岗位作业流程。
成果：当年节约成本并创造收益 1200 万元，生产效率提升 30%，库存周转率提高 50%。
某汽车零部件企业精益转型项目
动作：设计 “班组自主改善” 机制，开展 TWI（督导人员训练）培训，建立 QC 七工具应用流程。
数据：员工改善提案年均增长 300 项，不合格率从 0.8% 降至 0.3%，客户交付准时率从 85% 提升至 98%。
精益课程类： 《TPM - AM 自主保养》 《TPM–KAIZAN 个别改善》 《TPM – PM 计划保养》 《LP - 精益生产》 《LP – 单件流》 《LP–VSM 价值流》 《LP–SMED 快速切换》 《LP – 七大浪费》 《LP – KANGBANG 看板拉动》 《LP –POKEYOKA 防呆管理》 《LP – 生产线平衡&布局》 《LP – 改善与A3 报告》 《LP – 标准化作业》 《标准工时管理》 《6S 管理》 《PMC 生产计划与物料控制》 《IE – 工业工程》 《5S 之可视化管理》 《从精益战略到精益运营》 《精益物流》 《精益改善周》 《精益 3P 新工厂设计》 《基于企业现状打造自动化工厂》 领导力类：
《MTP – 中层主管训练》 《SST – 基层主管训练》 《从技术走向管理》 《PMP 工厂项目管理》 《有效沟通》 《TTT – 内部讲师培训》 | 一线班组建设类： 《TWI – JI 工作教导》 《TWI – JR 工作关系》 《TWI – JM 工作改善》 《TWI – JS 工作安全》 《新生代员工管理》 《一线主管 TPM 设备管理》 《一线主管计划管理》 《一线主管交期物料管理》 《一线主管六项技能训练》 《一线主管品质管理》 《一线主管现场冲突管理》 《一线主管综合技能训练》 《一线主管团队建设》 《一线主管自我管理》 《一线主管时间管理》 《一线主管成本管理》 质量管理类： 《6 西格玛绿带培训》 《品质意识提升》 《TQM 全面品质管理》 《问题分析与解决》 《 8D 问题分析与解决》 《PDCA 实战应用》 《QC 七大手法》 《新 QC 七大手法》 《解决品质问题技巧》 《QCC 品管圈》 《 DFMEA 失效模式与后果分析》 《PFMEA 失效模式与后果分析》 《SPC 过程统计控制》 《APQP 先期质量策划程序》 |
Service Procedure
Service Advantages
我们拥有几百家各类企业的项目咨询基础、多行业数据库、多年的行业经验，并对企业进行深度研究和剖析，总结出一系列深入的观点和经验。
我们的咨询方案的设计过程秉承“知行合一”的理念，既具备理论知识，又重视项目的实操性。经过多年的经验，我们积累了丰富的案例库，涉及18个领域，近千个案例，并将案例与咨询项目完美结合。
我们的咨询团队分布于各大领域，拥有多年的业内从业经验，具备丰富的企业管理实操经验。在定制咨询方案前，我们会为客户匹配多位业内咨询师，供客户进行比对选择，根据客户需求及问题，定制化地设计咨询方案，确保项目的顺利进行。
ABOUT PERFECT CONSULTANT
We are? Talent training and intelligent manufacturing solutions provider.
What we do ?Provide organizational performance improvement and talent learning development business.
Customers:Each year, we serves more than 1000 enterprises (including fortune 500 enterprises, joint venture factories, state-owned enterprises, rapidly developing private enterprises and industry-leading enterprises).
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