1. 破冰

1.1 问候、建立共同语言

1.2 课程总体结构的介绍

1.3 学员相互认识并提出学习目标

2 管理者角色与职责

2.1 角色定位

2.1.1 管理者角色转变

ü 头脑风暴：从员工到管理者都有哪些变化

2.1.2 决定业绩的核心要素

ü 案例分析：老谭应该升职吗？

2.1.3 不同的管理者角色

2.1.4 对下属的责任与义务

2.1.5 对上司的责任与义务

2.1.6 对同事的责任与义务

2.2 管理的认知

ü 案例分析：为什么需要管理工作？

2.2.1 管理的真谛是什么？

2.2.2 管理是亲力亲为吗？

ü 案例分享：管理是行政命令吗？

2.2.3 行政命令的4大弊端

2.2.4 管理者的角色是教练、舵手、裁判和啦啦队队长

2.2.5 管理者的基本素养：有功不居、有过不诿

2.2.6 没有结果就要批评吗？

2.2.7 管理者应防范成为救火队长

3 自我管理篇

3.1 以身作则

ü 案例研讨：这张纸该谁捡？

3.1.1 下属80%的行为应该用“规则”而非“指令”来规范

ü 案例促动：管理者常见的不规范行为

3.1.2 四步法做好“以身作则”

3.1.3 形成共识是执行的基础

ü 榜样的力量是无穷的

ü 行动转化工具：给团队的一封信

3.1.4 盯住关键过程——对结果有决定性的过程

3.2 建立自己的绩效系统

3.2.1 80/20原则

ü 案例分析：完不成的报告

3.2.2 工作不因为救火而优秀——关注重要的事情

3.2.3 关注目标

ü 行动转化工具:昨日的记忆

4 课程总结

5 Q&A

班组日常管理工作（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 明确班组日常管理工作内容

ü 引导班组长关注6大指标、4大要素

ü 打造稳定现场，实施异常管理，保障生产绩效稳定

ü 做好班组会议、工作指导、交接班等日常工作

课程大纲：Course Outlines

1 现场管理概论

ü 练习：现场管理之屋

1.1 管理者管什么？

1.2 现场管理的6大指标：PQCDSM

1.3 4大管理要素：人机料法

2 目标管理与PDCA-SDCA

2.1 建立目标

1.1.1 目标建立的SMART原则

ü 案例分享：生产线怎么建目标？

2.2 PDCA-SDAC

2.2.1 PDCA的P

ü 案例分析：如何做好工作计划？

2.2.2 PDCA的D

2.2.3 PDCA的C

2.2.4 PDCA的A

3 现场管理者的3大核心任务

1 

3.1 确保生产能够开展

3.2 维持生产正常运行

3.3 有效发现和应对异常

4 确保生产能够开展

2 

4.1 确认人员状态

4.1.1 确认人员出勤及技能

4.1.2 多能工培养

ü 案例分享：丰田生产人员配置板

4.2 确认物品到位与状态

4.3 确认设备点检和准备

4.4 确认方法：变化点应对

4.4.1 什么是变化点？

4.4.2 4M变化点类型

4.4.3 常见的4M变化点改善

5 维持生产正常运行

5.1 标准作业的维持与改善

5.1.1 标准作业的执行

ü 案例分享：一人多机的标准作业

5.1.2 工作指导

5.1.3 勉强、不均衡、浪费

ü 案例分析：勉强、不均衡、浪费的发现改善

5.2 确认班内保全

5.2.1 自主保全的意义

5.2.2 设备日常巡检的重点

5.2.3 日常巡检的标准化

6 有效发现和应对异常

6.1 什么是异常？

6.2 对QCDS的 关注

6.2.1 6类安全隐患的发现和排除

6.2.2 灾害发生的应对

6.2.3 质量异常的发现与解决

6.2.4 交付能力异常的发现

6.2.5 生产现场的成本控制点

ü 案例分享：现场工时与品质推移表的运用

7 其他班组日常管理工作

7.1 班会、早会、夕会的召开

7.2 高质量的工作交接

8 课程总结

9 Q&A

激励与团队管理（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 识别执行障碍并建立对策

ü 深入认识员工需求，把握员工激励的着力点

ü 改善管理人员团队管理意识

ü 提升管理人员团队管理水平

课程大纲：Course Outlines

1 扫清执行障碍

ü 案例促动：太难了——给设备加油

1.1 没人想做错，如果做正确容易的话

1.2 执行力的五大障碍

1.2.1 不知道干什么

1.2.2 不知道怎么干

1.2.3 干起来不顺畅

1.2.4 不知道干好了有什么好处

1.2.5 知道干坏了没有什么坏处

ü 行动转化工具：针对不同员工的不同障碍建立对策

2 运用激励的力量

ü 头脑风暴：员工为什么士气低落？

2.1 员工士气低落的四大要因

ü 案例促动：动力十足的小毛驴

2.2 弗鲁姆期望理论：激动力量=期望值×效价

2.3 针对需求的效价才意义

ü 案例促动：为什么员工的抱怨大多是工资低、干活累？

2.3.1 马斯洛需求层次的要义

2.3.2 用好手上的资源激励员工

2.3.3 让工作本身产生激励

ü 案例促动：员工给管理者甩包袱的尴尬？

2.3.4 授权：工作的主动性会更高

2.3.5 识别不同员工的不同需求

ü 案例分享：小李的远大理想

2.4 关键行为强化三维度PST与NAF

ü 案例分享：从戒烟看对怎么激励员工

2.5 提高实现期望的概率是关键

ü 案例促动：从海尔张瑞敏的“擦桌子”谈执行力

2.5.1 打破“一紧、二松、三垮台、四重来”的死循环

2.5.2 对错误的不纠正就是默许

2.5.3 行为强化的重要维度：及时与确定

ü 案例促动：巴黎治理治理闯红灯的经验

3 团队管理

ü 课堂讨论：不是所有的团体都是团队，团队的特点

3.1 团队的基本特征

3.2 不同团队成员的不同贡献

ü 视频案例：传奇教练团队管理术

3.3 如何建立团队的尊严感？

3.4 如何快速建立个人威信？

3.5 如何处理团队中的棘手成员？

3.6 如何激励团队的斗志？

3.7 如何快速提升业绩水平？

4 课程总结

5 Q&A

沟通管理能力提升（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 建立沟通的正确认识，打造良好的工作氛围

ü 掌握沟通的原理、禁忌和目的

ü 改善管理人员沟通协作意识

ü 提升管理人员沟通技能水平

课程大纲：Course Outlines

1 建立良好的人际关系

ü 案例分析：为什么这件事情没有做好？

1.1 人际关系在组织系统中的作用

1.2 如何建立良好的人际关系？

ü 行动转化工具：人际关系策略建立

2 沟通概论

2.1 沟通模型

2.2 沟通的目在于达成共识

2.3 沟通的基本原则

2.3.1 千万不要想当然

ü 小视频：想当然的悲剧

2.3.2 用魔鬼思维

2.3.3 多样性沟通

2.4 沟通偏好与沟通风格

2.4.1 消极式沟通

2.4.2 侵犯式沟通

2.4.3 坦决式沟通

3 沟通的六大利器

3.1 5W1H描述事件

ü 活动演练：向上司汇报你的改善

3.2 五步法表达观点

ü 活动演练：怎么向上司表达自己的观点

3.3 移情式倾听

ü 小视频：倾听关键信息

3.4 漏斗式提问

ü 活动演练：让同事乐意协助你的改善活动

3.5 同理心

ü 活动演练：同理心的运用

3.6 啤酒式反馈

ü 活动演练：赞美你的同桌

3.6.1 反馈在批评和表扬中的有效运用

4 不同情境的沟通要点

4.1 为赢得合作横向沟通

4.2 为获取资源向上沟通

4.3 为有效执行向下沟通

5 课程总结

6 Q&A

5S与目视化管理（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 建立正确的5S理念与认识

ü 掌握5S管理的基本原理、实施方法和工具

ü 认知不同现场的5S实施重点

ü 掌握目视管理的实施方法和工具

课程大纲：Course Outlines

1 5S管理概论

ü 案例促动：这是5S吗？

1.1 5S的起源与发展

1.2 5S的定义与认识误区

ü 小游戏：5S的目的

1.3 5S的目的与意义

2 5S定义与实施工具

2.1 1S整理

2.1.1 整理的定义

ü 案例促动：要还是不要？

2.1.2 如何判定弃置物品

2.1.3 红单运动

2.2 2S整顿

2.2.1 整顿的定义

2.2.2 如何合理定置

2.2.3 标识的系统化运用

2.2.4 三定原则的意义与运用

2.3 3S清扫

2.3.1 清扫的定义

2.3.2 初期清扫与缺陷改造

2.3.3 发生源困难部位的分析改善

2.3.4 清扫检查制度设计与维护

2.4 4S清洁

2.4.1 清洁的定义

2.4.2 如何对前3个S标准化

2.4.3 目视管理的定义

ü 案例分析：目视管理体现管理要求

2.4.4 目视管理等级划分

2.4.5 目视管理工具及运用

2.4.6 从设计中去改善

2.5 5S素养

2.5.1 素养的定义

ü 讨论：如何坚持并提高5S管理水平

2.5.2 全员参与&以身作则

ü 案例分享：众人拾柴火焰高

2.5.3 开展持续改善

3 课程总结

4 Q&A

精益生产及现场浪费消除（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 掌握浪费的概念，能区分业务过程中的增值与非增值

ü 对改善建立正确方向，避免改善为名而浪费为实的错误认知

ü 掌握七大浪费的识别与改善思路

ü 掌握改善七大浪费的方法和工具

课程大纲：Course Outlines

1 丰田生产方式概论

1.1 六大指标之QCD

1.1.1 成本、利润和售价

1.1.2 获得利润的正确思考：消除浪费

1.1.3 什么是浪费？

1.1.4 七大浪费

ü 影像资料：看视频，找浪费

2 七大浪费及其精益改善工具详解

2.1 库存的浪费

2.1.1 库存及库存成本

2.1.2 库存对ROI的影响

2.1.3 库存掩盖问题的发现

ü 案例分享：库存浪费背后的改善

2.2 生产过剩的浪费

2.2.1 生产过剩是万恶之源

2.2.2 核心是流动

ü 影像资料：让生产流动起来

2.2.3 单件流与同步化装配

2.3 搬运的浪费

2.3.1 搬运浪费知多少？

2.3.2 搬运作业分析基本思路与对策

2.3.3 搬运灵活性指数的运用

ü 案例分享：精益布局与标准化搬运

2.4 等待的浪费

2.4.1 为什么会等待？

2.4.2 人、设备、材料，谁最不能等？

2.4.3 设备综合效率（OEE）

2.4.4 6大LOSS

ü 案例分享：6大LOSS的对策分析

ü 工具分享：生产线工时改善分析表

2.5 动作的浪费

2.5.1 无处不在的动作浪费

2.5.2 动作改善的20个原则

2.5.3 工作场所改善6运作

2.5.4 人体运用8原则

2.5.5 工具设备6原则

ü 课堂演练：从不花钱的改善开始动作浪费改善

2.6 加工的浪费

2.6.1 为什么会出现加工的浪费

ü 案例分析：贴标贴的改善

2.6.2 从源头改善加工的浪费

2.7 不良的浪费

2.7.1 不良为什么会发生

2.7.2 工序内打造品质

2.7.3 POKAYOKE是质量利器

2.7.4 防错十大原理

ü 案例分享：作业和流程中的防错运用

ü 工具分享：质量推移表

3 课程总结

4 Q&A

TPM之自主保全（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 掌握将设备故障消灭于萌芽之中的理念

ü 掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费

ü 使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确

ü 让学员知道在落实自主保全中的注意事项及常见问题

课程大纲：Course Outlines

1 TPM概论

1.1 什么是TPM活动？

1.2 TPM的含义及其演进过程

1.3 TPM活动与设备维修的关联

1.4 设备综合效率OEE计算与分析—企业效率损失知多少

1.5 透过OEE看企业“无形的浪费”与改善空间小组分析与讨论

1.6 设备管理KPI考核基准

ü 案例演练：5S与TPM关系与不同

2 TPM自主保全活动展开

2.1 5S活动—TPM活动成功之基石

2.2 为什么制造要推行TPM自主保全

2.3 制造的自主保全活动7步骤

2.3.1 Step0 初期准备

2.3.2 Step1初期清扫

2.3.3 Step2污染源及困难点对策

2.3.4 Step3制定自主保养临时基准书

2.3.5 Step4总点检

2.3.6 Step5自主点检

2.3.7 Step6工程品质标准化

2.3.8 Step7彻底的自主管理

2.4 自主保全TPM推行大日程12阶段

2.5 成功推行自主保全的10大要点；

2.6 TPM推行3大关键人物和3大神器活用

2.7 自主保全TPM主要做3件与日常管理的关系

2.7.1 用五感及时发现异常，停止 呼叫 等待

2.7.2 日常的点检维护（清扫 紧固 注油）的彻底实施

2.7.3 通过活动发现问题 解决问题  维持问题

2.8 设备安全管理风险识别与预防

ü 案例分享：丰田TPM推行金奖解读

3 TPM务实推行之日常点检维护的落实

3.1 制造部门与维修部门三级保养责任分工

3.2 设备点检表中4大套路：路径、项目、基准、现场

3.3 3. 设备点检表中3大机制运用

3.3.1  点检结果报告

3.3.2  高层定期点检

3.3.3  故障结果责任

3.4 设备点检中3大工具推荐

3.4.1 设备点检表

3.4.2 设备基准书

3.4.3 设备点检计划表

3.5 专业人员保养技术

3.5.1 定期、定量、预测性在点检表运用

3.5.2 设备6大模块的分解

3.5.3 设备最小单元识别与检测

3.5.4 设备点检效率化提升改善

3.5.5 新一代设备点检方法

4 课程总结

5 Q&A

OEE（设备综合效率）改善与SMED（快速切换） （1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 明确提升OEE的主要部门是制造，不是维修部门

ü 掌握六大损失统计方法，明确各部门推行目标

ü 活用六大损失改善对策，消除各种损失

ü 使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确

课程大纲：Course Outlines

1 什么是设备的综合效率OEE

1.1 工厂OEE提升1%会给企业带来多少利润

1.2 设备6大损失构成与JIPM16大损失

1.3 大损失中3最

1.3.1 最易忽略的损失:短停机损失

1.3.2 最易改善的损失:切换损失

1.3.3 最危险的损失:故障/不良

1.4 设备重要度的识别--OEE标杆设备选定基准

1.5 OEE计算的公式与OEE统计表

1.6 6大损失的责任者确定

1.7 OEE目标达成方针任务分解

ü 现场演练： 6大损失的任务分解演练

2 设备故障的损失——预防与再发防止

2.1 预防维护在设备管理中实战推行

2.1.1 设备管理的发展历程在预防的运用

2.1.2 制造部门与维修部门三级保养责任分工

2.1.3 设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路

2.1.4 设备点检表中3大机制运用

2.2 事后维修的报告书务实运用

2.2.1 A3维修报告书运用

2.2.2 丰田计划保全7步

2.2.3 一件管理

2.2.4 维修可视化看板运用

3 切换损失

3.1 换线时间构成

3.1.1 换线时间结构

3.1.2 导致换线时间长的因素

3.1.3 换模换线作业中的浪费

3.2 快速换线五步法

3.2.1 现状研究

3.2.2 区分内部与外部作业，

3.2.3 将内部作业转换为外部作业

3.2.4 改善内部作业

3.2.5 改善外部作业

3.3 快速换线技巧

3.3.1 快速切换技巧

3.3.2 换模换线时间的一触化

3.3.3 快速切换运用探讨

ü 小视频：识别内外切换时间并对策

4 设备性能低下转损失

4.1 设备性能低下重要性

4.2 设备性能的统计方法

4.2.1 基准对比方法

4.2.2 月度记录法

4.2.3 产量跟踪法

4.3 设备性能低下的原因识别对策

4.3.1 设备老化的3大基准——大保养对策

4.3.2 设备本身问题--特别需求

4.3.3 维修管理不到位-点检记录

2. 小停机与空转损失

2.1 小停机和空运转的定义

2.2 小停机的危害

2.3 小停机的统计方法

2.4 小停机的原因分析2大方法

2.5 小停机的解决1大方案

ü 小停机的案例介绍

3. 品质不良损失

3.1 柏拉图的运用

3.2 PDCA品质圈

3.3 QC活动圈推行方法

ü QC活动圈案例介绍

4. 课程总结

5. Q&A

工作指导（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 获得培训的一致性和过程的稳定性

ü 学会如何正确地、安全地、有效地迅速地培养员工

ü 学习如何进行作业分解----标准化作业的基础

ü 降低培训周期，减少不良和返工，减少事故

ü 掌握一种系统化的指导方法加以实施运用

课程大纲：Course Outlines

1 错误的指导方法

1.1 现场问题解决：对部下进行训练的重要性

ü 案例演示：不完善的指导演示方法

1.2 仅说给他听的指导方法

1.3 仅做给他看的指导方法

ü 情景模拟：请学员代表现场演示并讨论分享

2 工作指导四阶段法导入与训练

2.1 正确的指导方法：打灯头结示范

2.2 将指导的方法标准化

ü 情景模拟：请学员代表现场演示

2.3 正确指导方法标准化的说明及工作指导卡片分发

2.3.1 第一阶段：学习准备

2.3.2 第二阶段：传授工作

2.3.3 第三阶段：尝试练习

2.3.4 第四阶段：检验成效

ü 情景模拟：请学员代表现场演示

3 指导内容的标准化：作业分解表

3.1 为什么在现场中同一位老师教出的员工动作都不一样？

3.2 打破经验型、无归纳型以及丢三落四型的指导

3.3 指导内容的标准化-即作业分解表的重要性

3.3.1 作业分解表的导入

3.3.2 打灯头结的工作分解解说

3.3.3 主要步骤－编写方法与注意事项

3.3.4 要点－编写方法与注意事项

3.3.5 理由－编写方法与注意事项

ü 不同行业(组装、五金、注塑、模具、物流、餐饮、重工)等行业作业分解表案例分享

4 学员工作实例训练与点评

4.1 学员运用实例与四阶段法结合演练

ü 学员代表演练

4.2 学员运用实例与四阶段法结合演练

ü 学员代表演练

5 训练预定计划表的制作与训后落地

5.1 如何做出更适合自己现场的训练预定表

5.1.1 训练谁：

5.1.2 训练何种工作？

5.1.3 何时训练？

5.2 训练预定计划三点注意事项

5.3 训练预定表的制订练习

6 特殊工作及训后开展

6.1 特殊工作的指导方法

6.2 现场多能工的培养

6.3 训后学员的责任

6.4 岗位作业分解表的落实与推动

6.5 学员上司的责任

7 课程总结

8 Q&A

工作改善（1D）

课程简介和目标: Course Objectives

ü 建立正确的改善意识

ü 掌握有效的简单易行的改善方法和程序

ü 掌握改善的三个重要工具作业分解、六问、ECRS

ü 掌握工作选择技巧