TPM 的概论
生产保养的历史
TPM 的理念
TPM 定义
TPM 的八大支柱
TPM 产生的效果
第二章 影响设备效率的 16大损失
影响设备效率的 16大损失：设备故障损失、设置与调整损失、模具更换损失、频繁启动损失、小停顿损失、速度降低损失、质量降低损失、计划外停机损失、管理的损失、移动的损失、工艺的损失、物流的损失、监测的损失 、能源损失、模具损失
什么是 TRS = Synthetic rate of return = 有价值的作业时间/工作时间
计算 TRS 的作用与价值
什么是 TRP = Production rate of return = 有价值的作业时间 / 有效工作时
间
计算 TRP 的作用与价值
什么是 MTBF(Mean time between Failures) 平均无故障工作时间：就是从新的 产品在规定的工作环境下开始工作到出现第一故障的时间平均值
什么是 MTTR (mean time to restoration) 平均修复时间：就是可修复产品的平均修复时间。
什么是 MTTF (Mean Time To Failure) 平均失效时间：就是系统平均能够正常运行多长时间，才发生一次故障
什么是 OEE (Overall Equipment Effectiveness)设备的综合效率
设备损失时间的收集
MTBF MTTR MTTF OEE 的计算
OEE 计算练习
16 大损失的改善目标
OEE 对公司运行的影响：降低库存、降低交付时间、减少停机、稳定流程等
从目标到行动
第三章 设备个别改善的十大步骤
步骤一：选择样版机台
选择样版机台的目的：树立典型、重点问题切入、探索过程
选择样板机台的注意事项
价值流图析
聚焦重点设备
步骤二：组建 TPM 推行小组
成立推行小组的目的：打破部门与部门之间的隔阂、明确职责
团队成员的构成：部门主管、工程师、班组长、设备机修、作业员
团队的成员的作用、职责和分工
团队的章程
团队的首次会议和激励
步骤三：设备问题现象描述和可视化
样板机台推行前需准备的物品：目视信息板等
5W2H
设备故障记录 – 调查表
OEE 折线图
目视化信息板：记录方式、分析流程
个别改善每日、每周、每月会议制度
步骤四：设备问题损失分类
80：20 法则
柏拉图 – 聚焦设备重点问题
步骤五：目标设定及分解
为什么要制定目标
雷达图
制定目标的原则：SMATR
制定目标的程序与方法
步骤六：原因分析
脑力风暴法
特性要因图
FTA 故障树分析
步骤七：对策及行动计划
对策表
WBS 工作分解结构
工作任务优先排序法
X 任务矩阵
工作任务分配图
步骤八：检查效果
检查表
直方图
柱状图
OEE 折线图
TPM 展示板
步骤九：标准化和教育训练
标准化作业手册
四阶段教导法 – 第一阶段准备
四阶段教导法 – 第一阶段示范
四阶段教导法 – 第一阶段实做
四阶段教导法 – 第一阶段上线
步骤十：总结和下一步打算
第四章 TPM 的推行
推行原理
推行阶段
推行的八大要决
推行步骤
推行组织
推行组织内角色
推行规范
规范制定
宣传
执行
推行手法
监督
查检表
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